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本帖最后由 蒲公英 于 2017-2-27 09:36 编辑
这是蒲公英小二班每周末的分享话题,为什么要分享这个话题?其实我曾经做设备管理仅不到三年时间,不能说有什么经验,但那是我大学毕业参加工作后的第一份正式部门工作,而且是组建设备管理部之后的第一个员工(后来成了主管),现在这个设备管理部仍然还在,但是管理的范围大了很多,部门人员也发展到了40多人。
做设备管理那两年是记忆深刻的,不但对我的专业成长帮助很大,而且经历了很多人生的第一次: 第一次参加药机会在那两年; 第一次坐飞机在那两年; 第一次住五星级酒店在那两年; 第一次出国在那那两年; 第一次考察供应商在那两年; 第一次收到设备供应商的gift card在那两年; 第一次喝茅台酒在那两年; 第一次去夜总会唱歌在那两年。。。
现在这些都没什么,但是在20年前,对于一个小地方来到大城市读书,毕业后顺理成章的参加工作,没见过什么世面的“孩子”来说,这些已经很“奢侈”了。所以,做设备管理那两年的第一个感悟:有点儿“实权”真好!无可避讳,现在的药厂,管设备、管工程的部门也是“实权”部门之一,大家都懂的。
做设备管理那两年,一直负责提取车间,平时设备运转,我们要盯班,做小修、做维护,因为提取车间属于防爆车间,一些需要动焊的维修,只能利用五一、国庆等这些长假,夏天最热的两个月,生产工人放假,设备管理还要负责中修、大修,在我的印象里,那两年好像没有过假期,就连春节,别人都是正月初八上班,我们一般初三就开始开工了。那时候单身,一人吃饱,全家不饿,对于加班也乐此不疲,当然,主要也是为了多赚取一些加班费,公司还管吃管住,觉得挺充实、挺幸福,现在收入比那时候高很多,但是幸福指数似乎不如原来了。也正是在那两年,公司——宿舍的两点一线生活,人相对单纯,也没那么浮躁,好像很多知识和经验都是在那个时候学的。
设备管理,也是我十几年前的记忆了,2002年开始,2005年结束。值得回忆的是,我是设备管理部的第一个员工、我编写了设备管理部的第一份文件、我设计了设备管理部的第一张表格、我负责了设备管理部第一个改造项目、我也酿成了设备管理部的第一个超大事故………等等,每一个第一次,其实都是难忘的,就好像我们每个人在小学的时候都写过同样题目的文章:难忘的第一次!对不对?
设备管理,在多数药企,既重要又容易被忽略,重要是因为他是生产、质量、安全等结果性诉求的基础和承载,容易被忽略,是因为设备管理水平的提升不像生产、质量、销售这些指标的变化那样立竿见影。很多老板都只重视一次性投资,却忽视关注日后的运行成本;很多老板说的时候都要高大上,都要标杆示范,花钱的时候则能省就省,能对付就对付。设备,在某种程度上也是一个有生命的东西,你怎么对他,他也会怎么对你,只是时间和空间的不同而已。
我一直觉得,任何管理,都有自己的生命周期,即从无到有、从生到死的过程,这个生命周期就好似一条管理主线,任何的手段、制度、措施、文件、表单。。。。都要紧密围绕着这条主线去梳理开展工作。设备管理也如此,要遵循设备的生命周期,如果把很多设备管理的元素、要点比作一颗一颗的珍珠,那么生命周期就是可以把这些珍珠串起来的一条线,用线把珍珠串起来,才能变成项链,才能形成闭环。
设备管理的生命周期大概是这样的: 1、你产生了一个购买设备的想法:这个过程就需要考虑买什么样的?多少预算内的?进口的还是国产的?因此,就产生了URS以及申请购买设备的流程。现在有一个不好的现象,一提到URS很多人去找模板,也不仔细看改改就用,导致自己都不知道到底想要什么。要么就是去找厂家要技术要求,URS写了很多特定的厂家技术要求,其实,你告诉人家你想要什么就可以,不应该告诉人家怎么做!
2、想法得到批准,就可以调研了:供应商交流、参加国内外会、上蒲公英论坛。。多种渠道进行了解,然后进行供应商审计,就产生了以供应商审计为核心的一些管理流程。顺便说一下,这个月底,我要去美国费城参加全球制药包装机械展览会,调研考察一些设备,如果有需要我帮忙顺便了解一些什么设备的,可以私聊我。
3、确定几个供应商入围,就可以采购了:这个过程就需要考虑采购申请单怎么设计?需要谁批准?多少采购金额的授权?采购、招标、竞争性谈判几种采购方式的流程如何规定?等等
4、采购合同签订,厂家开始制造:制造过程你要不要对制造关键工序进行监控管理,比如材质的确认、焊接的质量等。我曾经在2008年去温州某厂家制造过程现场监控,发现其偷换材质,本来应该用316L的地方偷换成304。也有将304偷换成201,这种做法并不少见。现在很多药企,不管有钱没钱,都拼命压价,都是混饭吃,没钱赚,谁能给你好好干活呢?所以,物美价廉的东西其实是根本不存在的。
5、制造完毕出场之前,可以进行FAT测试:FAT从来不是GMP的要求,是厂家自己决定的,我参加过的FAT已经数不过来,国内国外都有,非常喜欢去。第一可以借机去各地旅游;第二厂家都是好吃好喝好招待。所以,如果有条件有时间,还是尽量去,也可以当做一种福利。
6、然后设备就运输到货验收:到货要验收,产生验收流程;验收合格要固定资产入库,产生固定资产管理制度;
7、验收合格后进行安装:产生IQ流程,各种安装文件、表单,安装好了调试,产生OQ流程,测试各种操作、按钮、显示、动作等是否符合要求。接着进行性能测试,产生PQ流程。
8、安装测试好了,接下来就是设备使用:使用就要有操作SOP,使用过程需要保养,产生保养规程;使用就可能坏,产生维修规程;怎么尽量少坏,产生预防性维护规程;由于需要从一个车间移动到另外一个车间,产生固定资产调拨规程;设备长时间不使用,放在现场,产生固定资产闲置规程;最后设备实在修不好了,产生固定资产报废规程;等等
以上就是一个设备管理的大概生命周期,比较粗,只起到抛砖引玉的作用,生命周期是管理的纵向,把这条主线抓住了,基本从大的流程上不会有明显疏漏,横向就根据每一个点再匹配管理文件、规章制度、记录表单等辅助工具,就基本是一个完整的设备管理过程了。
接下来,我找一下2003年时候的设备管理文件,上传到药文网[url=]www.ourwen.com[/url],肯定已经过时了,但并不是所有老的东西都不好,也许某些地方会有一些参考价值。 当然,我做设备管理那两年的时候,还没有上面那么多概念,也没有什么URS、各种Q,甚至连GMP的意识都是极其淡漠的。我记得那时候,每天上班第一件事,就是安排两个师傅巡检,一个设备巡检、一个电器巡检,巡检完每天都交给我一份巡检记录,那个时候我就发现,巡检记录很多其实都是“假”的。我相信,类似记录今天很多企业仍然还在造“假” ,所以造假是历史问题,由来已久,我们即使经历了几轮GMP,但其实本质改变的东西并不多。
我体验过各个层级的工作,都各有各的不易和酸甜苦辣。设备管理也是如此,他是一个很大的范畴,也是一个复杂多样的学科,每个话题都可以谈论很多,多数老板都是说的时候重视、做的时候轻视,没事的时候漠视,出事的时候近视,逢年过节巡视,日常管理忽视。
我做设备管理那两年,也学习尝试了一些概念,精益管理、全员生产维护(TPM)、设备信息化管理等,但多数都是口号大于效果,设备管理我觉得还是一个需要务实的、扎实的工作。多数老板一说花钱就头疼,这也不能怪老板,因为多数老板都是财务思维,一个工厂养着呢,开门就是要钱,不谈钱怎么办呢?但设备管理就是需要花钱的,很多事情还真是不能对付,该花的必须要花,即使今天省了,以后也会找回来,或许浪费损失更大。
在制药行业,设备维护维修技工是一个需要被重视关注的领域,普遍存在着技能不足、收入偏低的现象。过去流行一句话:硬件不足软件补。这句话就反映了对于硬件设备的不重视,我一直不相信这句话是对的!生产制造型企业,设备是根本,跟人一样重要。在一个企业,不是只有销售重要,每个部门都很重要,都是在各自不同领域的价值创造者。老板们,重视起来吧!
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