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自清洗流化床换热器

美国正在竭力推荐原油预热换热器采用结垢为零的自清洗流化床换热器，以节减能耗，据统计，因原油在预热换热器中结垢，全球年能耗费用达到45亿美元。采用自清洗式流化床换热器在管内采用循环流化的固体颗粒(3mm切割金属丝)，可不断冲刷换热表面。表2列出原油换热用常规换热器与自清洗换热器的运行比较。图1和2为自清洗流化床换热器。

表1 原油换热用常规换热器与自清洗换热器的运行比较

参数	常规换热器	自清洗换热器
入口温度，℃ 出口温度，℃ 管内液体流速，m/s 管长，m 管内结垢因子，m2/kw 设计的总传热系数，k值，w/ m2k 传热面积，m2 总需传热面积，m2	150 175 1.2 6 0.00175 125 350 700	150 175 1.56 3.8 1504 117 229

注：管程：原油，壳程：烃类。壳程烃类入口和出口温度分别为263℃和225℃。

采用自清洗式流化床换热器，可使加热炉供入能量节减约50%。对于高能量回收设计，换热器管长可放大到10m。

图1 自清洗流化床换热器

图2 流化床原油预热器组(一个壳体，管束内并行地通过两种流体)

螺旋式换热器

管壳式换热器是化工生产中重要的热能交换设备，近年来一种新型的管壳式换热器——螺旋隔板换热器由于节能、节材效果显著而备受关注。

螺旋折流板换热器是一种新型换热设备，它与传统的换热器区别仅限于折流板结构。这种换热设备吸取了弓形折流板的优点，克服了弓形折流板的缺陷，是目前折流形式中最具优势的折流板形式。它的传热系数较高，在一般情况下要比弓形折流板形式高40%左右，另外又消除了一些不必要的能耗，特别适宜于处理含固体颗粒、粉尘、泥沙等的流体。

采用螺旋式换热器(SHE，Spiral heat exchange)是替代管壳式换热器(S & T)的低投资方案。它采用二个平行板式螺旋体可实现100%对流传热，通道内设置的螺栓和弯曲造型有助于促进紊流流动和传热，热回收效果好，与管壳式换热器相比，传热系数可提高一倍。图3为100%对流的螺旋式换热器，图4示明螺旋通道内设置螺栓以强化传热，图5示明局部流速提高可对部分结垢通道起到冲刷效果。

图3. 100%对流的螺旋式换热器热回收效果好

图4. 螺旋通道内设置螺栓以强化传热

图5. 局部流速提高可对部分结垢通道起到冲刷效果

开口挡板管壳式换热器

壳牌公司开发了名为EMbaffle的创新型换热器，这种换热器设计可使过程工业改进操作性能、节能、最大限度地减少废热、降低操作和维修费用，并限制环境排放。

该专利技术比常规管壳式园缺挡板型管束设计具有好几方面优点。新设计采用被分割和扩展的板材制作的开口金属挡板(管子支撑)(见图6)，开放型结构使纵向流动方式降低水力阻力。其结果：因流动而引起的管子振动减小。其他的操作效益为：较低的结垢速率;壳程较低的压降;避免不利的流动而引起的管子振动;提高传热能力。

图6 EMbaffle管束换热器设计采用开放式结构的开口金属挡板

空心环管壳式换热器

研制结构紧凑，传热高效，省材节能，轻巧并小型化的新型换热器已经成为过程工业急需的设备。华南理工大学传热强化与过程节能教育部重点实验室开发的新型壳程强化传热技术，推出空心环管壳式换热器，已有大庆炼化公司等4家企业的节能改造项目采用了该换热器，炼油能耗明显降低，据称，为企业年增效1.2亿元。

组合式连续螺旋多壳程节能换热器

广泛应用在石油化工行业的换热器，是决定企业能耗水平的主导性因素，也是行业节能挖潜的关键设备。在石油、化工、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。这些过程都需通过换热器来完成。截至目前，石油和化工行业普遍应用的是管壳式换热器。虽然近年来这种传统换热器受到了新型产品的挑战，但因为其结构简单、成本低廉、耐压能力强、操作弹性大、应用材料广等原因，仍在行业内占据绝对优势。因此，以新型技术提高管壳式换热器能效成为行业急需的节能手段。西安交通大学能源与动力工程学院动力工程多项流国家重点实验室课题组研发成功“组合式及多壳程管壳式换热器”，比传统的弓形换热器提高能效8.3%，且不会增加企业成本，对化工节能意义重大。

新型板翅式换热器

南京工业大学等单位完成的高效、紧凑、节能的新型板翅式换热器的关键技术及工业应用项目，2009年6月初通过中国石油和化学工业协会组织的成果鉴定。

该项目完成了新型板翅式换热器从设计、制造到优化的关键技术的研究，开发了板翅式换热器设计软件包-PFECAD，以及用镍基钎料制造不锈钢板翅式换热器的新工艺。以此为基础，项目组研发出多种新型板翅式换热器产品，如具有蜂窝状加强结构和新型液相均分器的变截面板翅式换热器，肋片式相变传热结构的板翅式换热器，集预冷、冷却、分离、过滤4种功能于一体的换热器等。这些设备已在压缩机、汽车、冷冻式干燥机、油气回收、燃油燃气锅炉余热回收和电子散热等领域得到工业化应用，并大量出口到欧美等地，累计新增销售8.4亿元。

高效螺旋折流板换热器

换热器是石油化工、冶金、电力等行业的主要设备，其设计制造水平的高低直接关乎换热效果，影响能耗。目前管壳式换热器约占我国全部换热器量的70%~80%，石化企业换热器更是占全部设备的40%以上。国内外绝大多数在役的管壳式换热器还在采用垂直弓型折流板结构，存在流动死区大、壳程流动阻力大、易积垢等不足，换热器整体传热效率低，使用周期短，还容易诱发管束的振动噪音。

新型高效螺旋折流板换热器有望成为管壳式换热器升级换代的主导产品，大型石油、化工企业将能以简捷和低成本的方式实现节能。

此外，全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器还使管壳式换热器制造变得相对简单，不仅能够大大降低加工制造成本，还可以根据产品的形状、体积和结构特点，分别采取整体加工组装和分成四（六、八）组管束加工组装的不同加工形式，更容易实现大型化。

节能蒸发式冷凝器

洛阳隆华制冷设备有限公司开发出节能新设备———蒸发式冷凝器。该产品经唐山三友化工集团、河北宝硕化工公司、山东海化集团、山西兰花化工公司等化工企业使用后，节能效果明显。

蒸发式冷凝器是按最优化的换热机理设计，中心部件———冷凝盘管组选用高传导材料08AL的异性椭圆形管制成，提高了介质的换热系数。该产品利用管子外表的水膜蒸发，通过传质和传热使管内工质降温冷凝，每千克水蒸发吸收680W的热量，同时还不用再设置冷却设备，由于其工作原理和湿球温度有关，夏季冷凝温度也不会升高，既提高了设备效能，又达到节水、节电，节约能源的目的。

蒸发式冷凝器与水冷冷凝器相比平均流速提高15％～18％，性能提高25％，设备体积缩小，配机动力降低，降低制冷装置能耗10％。整机采用二次布水器、预冷翅片管、高效内肋异性管等3项国家专利技术，增大了换热面积，降低了引风机的能耗，避免了圆管易出现的水膜干点和水在高结垢温度段的严重结垢现象。冬季干运行时，不启动水泵同样能保持设备的性能不受影响，运行费用降低，达到节能效果。

节能的全焊型换热器

由上海沪星化工设备有限公司研制的全焊型板式换热器，因具节能增效功能突出，成为双氧水、甲醇制备过程中加热、冷却工艺的首选设备。

    通常双氧水在氢化、氧化等过程中，需要加热或冷却的温度范围多数在150℃以下，过去我国双氧水企业选用换热设备时大都采用可拆型板式换热器。这种换热器的密封垫必须使用耐腐蚀的氟橡胶，一次性投资大、维修成本高。上海一家从事化工工程设计的公司，根据双氧水制备工艺特点，对不同种类换热器的性能和特点进行比较后，提出以全焊型板式换热器替代可拆型板式换热器方案，大大降低了初期资金投入。同时全焊型板式换热器在满足工艺要求的情况下，既节能降耗，又减少了日常维护和维修成本。

高效节能板壳式换热器

    由甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司自主设计制造的重大石化装备——10500平方米高效节能板壳式换热器，于2009年7月5日通过验收。这台国内单台换热面积最大的国产板壳式换热器，应用于中国石油乌鲁木齐石化分公司100万吨/年芳烃联合装置。

    蓝科石化高新公司在研制该装备的过程中，成功攻克了超大型化的难题，作为一个重要里程碑，它标志着国产板壳式换热器已跨入国际领先行列。

    10500平方米大型板壳式换热器是当今石油化工企业连续重整装置中的关键设备。该装备节能、降耗、减排效果优异，按设计热负荷116MW、年操作时间8000小时计算，每年可节约燃料油7.98万吨、燃料费2.47亿元，减少二氧化碳排放量约24.74万吨。该装备先后被列入科技部“十一五”国家科技支撑计划项目、国家发改委“十一五”重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划及重大技术装备研制专项。

   

换热器在线清洗技术

为确保换热器在良好的传热条件下运行，已发展了多种在线清洗技术。在线机械清洗方法如美国海湾石油公司费城炼油厂表面冷凝器管束中安置的尼龙刷式自动刷洗系流；菲利浦斯石油公司某炼厂FCC装置主风机驱动用蒸汽透平表面冷凝器的海绵球清洗系统，我国荆门炼油厂FCC装置气压机表面冷凝器在线清洗也有应用，我国电厂己多有应用；法国道达尔公司瓦朗西斯安炼厂、卡尔根维尔炼厂、东日炼厂等使用了称为Spirelf的螺旋形弹簧在线清洗系统，在原油预热换热器中使用8个月就多回收14℃温度的热量。

超声波在线除垢技术节能降耗

我国石化行业现存的换热设备超过30万台，长期以来这些设备的防垢、除垢问题一直缺乏理想的解决之道，换热设备普遍在带垢运行，而垢的导热系数仅为换热器金属管壁的几十分之一。据行业统计，垢质每年在换热设备和管道中的沉积厚度约为4毫米，换热设备积垢每增加1毫米，传热系数下降9%～9.6%，能耗和排放将增加10%以上，同时带来生产效率下降、腐蚀缩短设备寿命、安全隐患等一系列问题。

换热设备超声波在线防垢技术其主要特点是超声脉冲振荡波在换热器管、板壁传播，在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，提高换热设备传热能力，降低达到同样工艺要求所需的能耗量，实现节能目的。

目前，该技术于2010年通过中国石油化工集团公司科学技术成果鉴定，其在不同应用环境声学参数定向设计、减少超声波衰减和抗畸变方面具有新颖性，已在石油、石化、化工行业众多企业应用。中国石化上海高桥分公司炼油3部3#常减压蒸馏装置换热网络21台换热器上已安装超声波防、除垢装置，此项技改年可节能7272吨标煤，年节能效益为582万元。中国石化四川维尼纶厂在乙炔车间提浓装置8台换热器，聚乙烯醇车间5台换热器，发电车间1#机组凝汽器，合计14台换热器上安装超声波防、除垢装置，此项技改投资了210万元，年节能2396吨标煤，年节能效益为192万元。

石化行业如果采用超声波防垢技术解决污垢问题，可降低全行业换热设备能耗约9%。2010年，石化（含炼油）行业消耗能源约1.3亿吨标煤，其中换热设备的相关能耗约占12%。如果在石化行业推广使用该技术，其节能潜力为139万吨标煤。预计“十二五”期间此项技术的推广比例可达40%，年可产生约55万吨标煤的节能能力。

换热网络优化

运用窄点技术对换热流程进行优化节能在国内外得到普遍应用。巴陵石化公司ARGG装置（常压渣油生产LPG、丙烯和汽油）运用窄点技术对换热流程进行优化，原油换热流程由一路改为二路，多换热少产汽，提高了热利用效率，原油换热终温由改造前不到285℃提高到305℃。

高效螺旋折流板换热器

换热器是石油化工、冶金、电力等行业的主要设备，其设计制造水平的高低直接关乎换热效果，影响能耗。目前管壳式换热器约占我国全部换热器量的70%~80%，石化企业换热器更是占全部设备的40%以上。国内外绝大多数在役的管壳式换热器还在采用垂直弓型折流板结构，存在流动死区大、壳程流动阻力大、易积垢等不足，换热器整体传热效率低，使用周期短，还容易诱发管束的振动噪音。

新型高效螺旋折流板换热器有望成为管壳式换热器升级换代的主导产品，大型石油、化工企业将能以简捷和低成本的方式实现节能。

此外，全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器还使管壳式换热器制造变得相对简单，不仅能够大大降低加工制造成本，还可以根据产品的形状、体积和结构特点，分别采取整体加工组装和分成四（六、八）组管束加工组装的不同加工形式，更容易实现大型化。

节能蒸发式冷凝器

洛阳隆华制冷设备有限公司开发出节能新设备———蒸发式冷凝器。该产品经唐山三友化工集团、河北宝硕化工公司、山东海化集团、山西兰花化工公司等化工企业使用后，节能效果明显。

蒸发式冷凝器是按最优化的换热机理设计，中心部件———冷凝盘管组选用高传导材料08AL的异性椭圆形管制成，提高了介质的换热系数。该产品利用管子外表的水膜蒸发，通过传质和传热使管内工质降温冷凝，每千克水蒸发吸收680W的热量，同时还不用再设置冷却设备，由于其工作原理和湿球温度有关，夏季冷凝温度也不会升高，既提高了设备效能，又达到节水、节电，节约能源的目的。

蒸发式冷凝器与水冷冷凝器相比平均流速提高15％～18％，性能提高25％，设备体积缩小，配机动力降低，降低制冷装置能耗10％。整机采用二次布水器、预冷翅片管、高效内肋异性管等3项国家专利技术，增大了换热面积，降低了引风机的能耗，避免了圆管易出现的水膜干点和水在高结垢温度段的严重结垢现象。冬季干运行时，不启动水泵同样能保持设备的性能不受影响，运行费用降低，达到节能效果。

节能的全焊型换热器

由上海沪星化工设备有限公司研制的全焊型板式换热器，因具节能增效功能突出，成为双氧水、甲醇制备过程中加热、冷却工艺的首选设备。

    通常双氧水在氢化、氧化等过程中，需要加热或冷却的温度范围多数在150℃以下，过去我国双氧水企业选用换热设备时大都采用可拆型板式换热器。这种换热器的密封垫必须使用耐腐蚀的氟橡胶，一次性投资大、维修成本高。上海一家从事化工工程设计的公司，根据双氧水制备工艺特点，对不同种类换热器的性能和特点进行比较后，提出以全焊型板式换热器替代可拆型板式换热器方案，大大降低了初期资金投入。同时全焊型板式换热器在满足工艺要求的情况下，既节能降耗，又减少了日常维护和维修成本。

高效节能板壳式换热器

    由甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司自主设计制造的重大石化装备——10500平方米高效节能板壳式换热器，于2009年7月5日通过验收。这台国内单台换热面积最大的国产板壳式换热器，应用于中国石油乌鲁木齐石化分公司100万吨/年芳烃联合装置。

    蓝科石化高新公司在研制该装备的过程中，成功攻克了超大型化的难题，作为一个重要里程碑，它标志着国产板壳式换热器已跨入国际领先行列。

    10500平方米大型板壳式换热器是当今石油化工企业连续重整装置中的关键设备。该装备节能、降耗、减排效果优异，按设计热负荷116MW、年操作时间8000小时计算，每年可节约燃料油7.98万吨、燃料费2.47亿元，减少二氧化碳排放量约24.74万吨。该装备先后被列入科技部“十一五”国家科技支撑计划项目、国家发改委“十一五”重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划及重大技术装备研制专项。

   

换热器在线清洗技术

为确保换热器在良好的传热条件下运行，已发展了多种在线清洗技术。在线机械清洗方法如美国海湾石油公司费城炼油厂表面冷凝器管束中安置的尼龙刷式自动刷洗系流；菲利浦斯石油公司某炼厂FCC装置主风机驱动用蒸汽透平表面冷凝器的海绵球清洗系统，我国荆门炼油厂FCC装置气压机表面冷凝器在线清洗也有应用，我国电厂己多有应用；法国道达尔公司瓦朗西斯安炼厂、卡尔根维尔炼厂、东日炼厂等使用了称为Spirelf的螺旋形弹簧在线清洗系统，在原油预热换热器中使用8个月就多回收14℃温度的热量。

超声波在线除垢技术节能降耗

我国石化行业现存的换热设备超过30万台，长期以来这些设备的防垢、除垢问题一直缺乏理想的解决之道，换热设备普遍在带垢运行，而垢的导热系数仅为换热器金属管壁的几十分之一。据行业统计，垢质每年在换热设备和管道中的沉积厚度约为4毫米，换热设备积垢每增加1毫米，传热系数下降9%～9.6%，能耗和排放将增加10%以上，同时带来生产效率下降、腐蚀缩短设备寿命、安全隐患等一系列问题。

换热设备超声波在线防垢技术其主要特点是超声脉冲振荡波在换热器管、板壁传播，在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，提高换热设备传热能力，降低达到同样工艺要求所需的能耗量，实现节能目的。

目前，该技术于2010年通过中国石油化工集团公司科学技术成果鉴定，其在不同应用环境声学参数定向设计、减少超声波衰减和抗畸变方面具有新颖性，已在石油、石化、化工行业众多企业应用。中国石化上海高桥分公司炼油3部3#常减压蒸馏装置换热网络21台换热器上已安装超声波防、除垢装置，此项技改年可节能7272吨标煤，年节能效益为582万元。中国石化四川维尼纶厂在乙炔车间提浓装置8台换热器，聚乙烯醇车间5台换热器，发电车间1#机组凝汽器，合计14台换热器上安装超声波防、除垢装置，此项技改投资了210万元，年节能2396吨标煤，年节能效益为192万元。

石化行业如果采用超声波防垢技术解决污垢问题，可降低全行业换热设备能耗约9%。2010年，石化（含炼油）行业消耗能源约1.3亿吨标煤，其中换热设备的相关能耗约占12%。如果在石化行业推广使用该技术，其节能潜力为139万吨标煤。预计“十二五”期间此项技术的推广比例可达40%，年可产生约55万吨标煤的节能能力。

换热网络优化

运用窄点技术对换热流程进行优化节能在国内外得到普遍应用。巴陵石化公司ARGG装置（常压渣油生产LPG、丙烯和汽油）运用窄点技术对换热流程进行优化，原油换热流程由一路改为二路，多换热少产汽，提高了热利用效率，原油换热终温由改造前不到285℃提高到305℃。

吉林化工学院化工分离技术研究开发中心开发成功“石油化工系统优化节能技术”和“石油化工装置换热网络优化及最优控制技术”。“石油化工系统优化节能技术”是将各单元操作所组成的化工系统作为一个整体，用系统工程方法进行“系统的模拟与分析研究其整体特征”，以实现系统的最优化设计和操作。该技术运用化工热力学、系统工程学、化学工程学和计算数学等学科知识，通过数据库、过程模拟和专家系统等现代技术，开发成功石油化工系统优化的成套软件。吉化公司炼油厂气分装置利用该技术进行优化扩产及节能技术改造，据报道，仅2004年就增加产值 9200多万元，增加利税 153余万元。“换热网络优化节能及最优控制技术”集换热网络的优化合成技术、换热网络分析技术、换热网络优化设计技术和换热网络流程模拟技术为一体，可为拟建和现有石油化工装置的换热流程进行优化计算，提出换热流程优化设计方案和优化节能技术改造方案，达到合理用能和优化节能。仅吉化炼油厂二常压换热网络优化节能改造，经厂标定，年节能效益就达 830万元。

高效节能毛细管网换热器

北京化工大学机电工程学院与北京普来福环境计数有限公司研制成功PP-R毛细管网换热器，打破了德国长达20年的技术垄断，使中国成为全球第二个能够生产该产品的国家。该项目通过建设部组织的科技成果评估。

毛细管网换热器系统模拟人体的毛细血管系统，对建筑物的内环境进行恒温控制，可高效利用低品位的可再生能源，替代传统的采暖、空调系统。据介绍，毛细管网换热器具有水流阻力小、流量分配均匀、散热表面积大、耐高温高压、耐腐蚀等特点，是一种理想的高效换热器，可广泛应用于建筑、工业换热、能源的采集与释放、要求高的恒温恒湿等领域，其使用寿命可达50年以上，合理使用可免于维修和清洗。

专家认为，如果将毛细管网换热器与地源热泵或空气源热泵结合，加上合理的控制组成一个节能系统，可节能70％；如果再配套太阳能和冷热储能系统，节能可达90％左右。

新型石墨蒸发器

     一种应用于化工生产节能减排的关键设备——超大型圆块孔式石墨蒸发器，在河北深州市天承石墨制品有限公司开发成功，并投放市场。

    据了解，这种蒸发器换热面积达340立方米，是目前化工、医药、染料等行业工业生产中废液处理和再利用的关键设备。如安装在化工氯乙酸生产线上，可将生产中的废液进行有效吸收进而生产出高品质的氯化铵、氯化亚铁等产品，实现变废为宝。该设备具有抗压强度高、传热效果好、防腐性能强等特点，是当前化工等行业工业化生产中节能减排的理想设备。

据介绍，这种设备实现了四大技术创新：一是在工艺上通过采用压力弹簧作为热胀冷缩自动补偿装置,使设备结构强度更趋加强，保证了传热效率；二是通过对设备采用1∶1换热加工工艺，大大提高了热导率和抗冲击性能，其热导系数达到95%以上，耐高温达165℃，抗压强度达到0.6MPa；三是通过对换热块采用“积木式”可拆卸组合结构，对设备清洗、维修更加方便；四是采用了一效、二效、三效工艺蒸发浓缩技术，进一步降低了蒸气消耗，比同类设备降低30%以上。

复合型蒸发式冷凝换热器

由洛阳隆华传热科技股份有限公司自主研发的石化用复合型（变频）蒸发式冷凝换热新技术，冷凝效果明显优于传统冷凝工艺，并使工艺流体直接达到设计温度，节水、节能效果显著。

    目前，我国石化行业主要采用的是空冷器串联水冷器的换热工艺及湿式空冷器串联水冷器的换热工艺，耗电量、耗水量、占地面积大。而隆华的新技术利用潜热换热原理和水的相态变化实现冷凝，换热效率是传统技术的117倍，所需水量仅为显热换热的1/117，使得驱动水流扬程的动力也大幅度降低，因此有效实地实现了高效、节能、节水的目的。

   这一新技术在石化常减压、催化裂化、加氢精制、催化重整、延迟焦化、气体分馏等应用工位上，不仅有效地解决了传统工艺无法解决的问题，而且与传统换热工艺比较，节能35%以上，节水45%以上，减少占地面积70%。尤其在夏季温度较高的情况下，确保工艺流体的终温接近湿球温度10℃，使现有工位达到设计要求。

高通量换热器

石油化工等行业大量使用换热设备，提高换热器效率对工业节能至关重要。华东理工大学、无锡化工装备有限公司与扬子石化等单位合作研制的系列高通量换热器产品达到国外同类产品先进水平，不仅大幅提高装置产能，还明显降低了石油化工设备的能耗。该项目2013年2月荣获江苏省科技奖。

　　据介绍，该换热器是至今为止换热系数最高的管式传热元件，尤其适用于烷烃、烯烃、醇类、氟利昂等介质，在大型乙烯和大型芳烃等化工和石化装置中应用前景广阔。依据这一成果，项目组已在无锡建成了国内唯一的高通量换热器产业化基地。目前该基地已具备年产1000吨烧结型表面多孔管和制造100台高通量换热器的生产能力。

新型高效节能多股流缠绕式换热器国产化

2014年7月，从四川川润动力设备有限公司获悉，由该公司与大连理工大学、四川理工学院技术合作研发的高效节能多股流缠绕式换热器，打破了该产品长期被国外垄断的局面。该项目已进入了产业化阶段，实现产值1540万元，利税210万元，预计3年后产值将达25000万元以上。

此前，高效节能多股流缠绕式换热器产品的关键技术主要掌握在德国。该项目采用新型绕管工装绕制管系，对工艺计算技术及换热技术等关键核心技术进行消化吸收和再创新，形成了一种新型高效换热器产品和一整套成熟的工艺制造技术。该产品具有同等体积换热面积大、可同时允许多种介质进行相互换热等特点，提高了换热效率，节省了空间，降低了成本。该项目已申请3项发明专利，1项实用新型专利，并与北京迪威尔石油天然气技术开发公司签订了新疆呼图壁储气库8台设备供货协议，并完成交货。

高效节能多股流缠绕式换热器产品主要应用于石油及天然气开采、大化肥、煤化工、空冷及LNG制备等领域。

节能型PTA冷凝器加热炉余热回收复合式热管换热器圆块式石墨降膜吸收器

随风飘逝

谢谢楼主分享

航行

太多了看的眼睛花了  我们1.2t的罐 需要用换热器制凉 能做到不  60度就可以

彩虹

了解