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一、目的:建立物料平衡管理标准工作规程,掌握生产过程中物料平衡在控制范围之内,防止差错和混药。 二、范围:每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡计算。 三、责任者:车间主任、工艺员、操作工、QA。 四、内容: 1在生产关键工序需要计算物料平衡情况,避免差错,混药事故的发生,生产工序批生产记录要明确规定物料平衡的计算方法,以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 2物料平衡计算: 物料平衡=实际值/理论值×100% 其中: 理论值:为按照所用的原料量,在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。 实际值:为生产过程中实际产出量。包括:产出的合格品量;生产中抽取的检品量和留样量。 3物料平衡检查: 生产必须按照处方量的100%投料,制定物料平衡率时适当考虑允许的正常偏差,正常偏差是根据同品种的行业水平和本厂历史水平、技术条件进 行制定。下列项目需进行物料平衡计算: 3.1各种原料; 3.2各种包装材料、标签、说明书等; 3.3制剂生产中关键工序中间体、成品。 3.4原料药生产中所用溶剂 3.5 原料药生产中关键工序中间体、成品,成品需根据化学反应计算总收率。 4生产过程中物料平衡偏差处理: 4.1偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时,立即停止生产并报告车间主任; 4.2 发现偏差时,车间管理人员进行调查,根据调查结果提出处理措施,使偏差控制在规定的范围内; 4.3车间管理人员进行调查,根据调查结果提出处理措施: 4.3.1确认不影响产品最终质量的情况下可继续加工; 4.3.2确认不影响产品质量的情况下进行返工,或采取补救措施; 4.3.3确认影响产品质量,则报废或销毁。 5 物料平衡计算的关键工序 5.1原料药车间 5.1.1化学合成部分酰化反应:溶剂回收率,产品收率,; 5.1.2还原反应:溶剂回收率,产品收率; 5.1.3脱水反应:溶剂回收率,产品收率; 5.1.4溶解脱色:湿品收率,溶剂回收率,干产品收率; 5.1.5化学合成主原料总收率 5.1.6 标签,说明书,印刷包装材料计算领用数与使用数,剩余数,销毁数之和相符。 5.2冻干车间 5.2.1配制岗位计算药液的收率,损耗; 5.2.2灌装岗位需计算药液灌装收率,损耗; 5.2.3轧盖岗位计算半成品收率,破损率; 5.2.4成品包装平衡率,成品率 ; 5.2.5标签,说明书,印刷包装材料计算领用数与使用数,剩余数,销毁数之和相符。 |