【朗惠包装杯】普通片剂生产常见问题和解决方案

毒手药王邓智先

【朗惠包装杯】普通片剂生产常见问题和解决方案
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【朗惠包装杯】压片粘冲原因及解决方案
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(出处: 蒲公英 - 制药技术的传播者 GMP理论的实践者)
【朗惠包装杯】压片机冲模介绍和常见问题解决方案
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    25、【蓉创天地杯】洁净区压差那些事

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    26、【蓉创天地杯】洁净区彩钢板那些事

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    27、【蓉创天地杯】洁净区地面那些事

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    片剂创始于19世纪40年代，世界各国药典收载的制剂中以片剂为最多,在收载的制剂总量中，均占1／3以上。片剂（Tablets）是指药物与辅料均匀混合后压制而成的片状制剂，其外观有圆形的，也有异形的（如椭圆形、三角形、棱形等）。片剂是应用最广泛的剂型之一，造成片剂质量问题的因素更多。压片过程中，因药料性质，颗粒松紧、大小、含水量，环境的温、湿度，压片机性能等原因，可能发生粘冲、松片、崩解迟缓、裂片、片重差异大、变色或表面出现斑点，引湿或受潮、细菌污染等多种问题，从而影响压片操作和片剂质量，应及时分析查找原因，对症处理解决。现仅对普通片剂生产中可能产生常见问题和解决方案作介绍。
1.压片前对颗粒质量的评价

    压片过程的三大要素是流动性、压缩成形性和润滑性。流动性好：使流动、充填等粉体操作顺利进行，可减小片重差异；压缩成形性好：不出现裂片、松片等不良现象；润滑性好：片剂不粘冲，可得到完整、光洁的片剂。片剂的处方筛选和制备工艺的选择首先考虑能否压出片。我们需要做至少以下的测定：
1.1颗粒休止角：25-30 极好 ；31-35好 ； 36-40一般 ；41-45可以压片；46-90差；
1.2粒径分布：要求80目以下在40-75％之间，小于40％粉末太少，片重差异大，大于75％粉末太多流动性不好，不易压片；
1.3卡尔指数：＝（震实密度-松密度）/震实密度*100％
5-15％极好；12-16％好；18-21％一般可以压片；23-35％差；>40％很差。

2.片剂成形的影响因素

2.1物料的压缩成形性  压缩成形性是物料被压缩后形成一定形状的能力。片剂的制备过程就是将药物和辅料的混合物压缩成具有一定形状和大小的坚固聚集体的过程。多数药物在受到外加压力时产生塑性变形和弹性变形，其塑性变形产生结合力，易于成形；其弹性变形不产生结合力，趋向于恢复到原来的形状，从而减弱或瓦解片剂的结合力，甚至发生裂片和松片等现象。
2.2药物的熔点及结晶形态  药物的熔点低有利于“固体桥”的形成，但熔点过低，压片时容易粘冲；立方晶系的结晶对称性好、表面积大，压缩时易于成形；鳞片状或针状结晶容易形成层状排列，所以压缩后的药片容易裂片；树枝状结晶易发生变形而且相互嵌接，可压性较好，易于成形，但缺点是流动性极差。
2.3粘合剂和润滑剂  粘合剂增强颗粒间的结合力，易于压缩成形，但用量过多时易于粘冲，使片剂的崩解、药物的溶出受影响。常用润滑剂为疏水性物质（如硬脂酸镁），减弱颗粒间的结合力，但在其常用的浓度范围内，对片剂的成形影响不大。
2.4水分  适量的水分在压缩时被挤到颗粒的表面形成薄膜，使颗粒易于互相靠近，易于成形，但过量的水分易造成粘冲。另外，含水分可使颗粒表面的可溶性成分溶解，当药片失水时发生重结晶而在相邻颗粒间架起“固体桥”，从而使片剂的硬度增大。
2.5压力  一般情况下，压力愈大，颗粒间的距离愈近，结合力愈强，压成的片剂硬度也愈大，但当压力超过一定范围后，压力对片剂硬度的影响减小，甚至出现裂片。

3裂片的解决方案  

    片剂发生裂开的现象叫做裂片，如果裂开的位置发生在药片的上部或中部，习惯上分别称为顶裂或腰裂，它们是裂片的常见形式。裂片：判断方法为取数片置于小甁中轻轻振摇或自1米高处落于硬地板面，应不产生裂片；或取20－30片置于手掌中，两手相合，用力振摇数次，检查是否有裂片现象出现。物料的压缩成形性差、压片机的使用不适当等造成片剂内部压力分布不均匀，在应力集中处易于裂片。解决裂片的主要措施是选用弹性小、塑性大的辅料，选用适宜制粒方法，选用适宜压片机和操作参数等整体上提高物料的压缩成形性，降低弹性复原率。产生裂片的处方因素有：物料中细粉太多，压缩时空气不能排出，解除压力后，空气体积膨胀而导致裂片；易脆碎的物料和易弹性变形的物料塑性差，结合力弱，易于裂片等。其工艺因素有：单冲压片机比旋转压片机易出现裂片；快速压片比慢速压片易裂片；凸面片剂比平面片剂易裂片；一次压缩比多次压缩（一般二次或三次）易出现裂片等。
3.1药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片，或加入粘合剂来增强药剂本身的吸附性，待成分搅拌均匀之后再进行压片处理。富于弹性的物料与纤维性药物例如酵母或植物性药物，本身弹性较强，解压后体积膨胀而裂片。原料为针、片状结晶，且结晶过大，黏合剂未进入晶体内部，有些结晶型药物未经过充分的粉碎，可将此类药物充分粉碎后制粒，如非那西汀、谷氨酸、异烟肼等药物晶体，粘性极弱，必须破碎晶体，才可能避免裂片。润滑剂过多，反而会影响裂片，如硬脂酸镁不可超过1%以上。个别药品，硬脂酸镁超过0.5%以上反而裂片。
3.2黏合剂或润湿剂选择不当，用量不足粘合力不够，以及颗粒过粗过大，过细或细粉过多，致使填充容量过分不匀等原因。黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。黏合剂选择不当，制粒时黏合剂过少，黏性不足则颗粒干燥后细粉较多，过多时则干颗粒太坚硬，可造成崩解困难，片面麻点，故加入黏合剂要适当；如细粉过多，可筛出少许；颗粒太硬，应返工重新制粒并追加崩解剂。
3.3颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。颗粒太结实，太坚硬（必须增加压力以致裂片），颗粒细粉过多，未制结实，粘合剂不足，搅拌时间不够，筛网松紧不合适造成颗粒细粉太多。颗粒率过高，没有或细粉太少。颗粒烘的太干，水分不足造成裂片。颗粒水分过高，因而粘冲引起裂片或造成腰裂。颗粒过粗过细等原因，造成填充在模孔内的容量过分不均匀。颗粒中油类物料太多，或混合不均匀，减少了颗粒间的粘合力。粘力小，就加大压力造成裂片。颗粒不合要求，质地疏松，细粉过多而造成裂片，应通过调整粘合剂的浓度与用量，改进制粒方法加以克服。颗粒中油类成分较多而减弱颗粒间粘合力，或颗粒过分干燥水分不足；一般用乙醇喷洒密闭贮存。
3.4 压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物更容易产生。相应调节温度、湿度系统。
3.5细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
3.6车速过快，片剂受压时间短，颗粒中空气来不及排除。压片机压力过大，反弹力大而裂片，压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，黏合剂的结合力不能抑制其膨胀，故造成裂片，应减低压力处理。车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。中模长期使用受压处凹进一圈，上冲或下冲卷边。造成拉脱一边而裂片，上下冲长短不一，太长的造成压力过大而裂片，冲头位置不直，或模圈略偏，使压力一边大，一边小，特别是活络冲头。片重超过应压片重太多，而压力未变，造成压力过大而裂片。调压器未锁紧，造成压力变大。换批后未调整压力。压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然发生膨胀而裂片。相应有预压的增加预压时间。特殊情况：转子盘冲模孔因长期使用或公差较大，造成中模在抵紧螺丝时偏向一边。使压力一边大，一边小。上冲与模孔不合要求。使用日久的冲模，日渐磨损，导致上冲与模孔吻合不垂直，上冲带有尖锐向内的卷边，压力不匀使片子的部分受压过大，而造成顶裂或模圈走样变形。
3.7压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。调节空调系统可以解决。

4. 松片的解决方案

    片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，即将其置中指和食指间，用拇指轻压就碎裂的现象。主要原因是粘性力差，压缩压力不足等。
4.1压力不够。解决方法：增加压力。然而，对于一些特殊用途的大片要求压力较大，其压力要求达到压片机压力上限或者超出压力上限的，需要定制大压力的相应规格的压片机。压力较小，未压结实。调压器未锁紧造成松动，下压轮下移。换批后未调整压力。可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
4.2受压时间太少、转速快。相应延长受压时间、增加预压、减低转速。开快车压片，速度过快，颗粒未装够。压轮磨损：上下压轮由于淬火不良，或未加油，或上冲、下冲个别损坏，将压轮磨损一部分： 或断续磨损，则压片部分冲模压力减小，而造成松片。
4.3多冲压片机上冲长短不齐。解决方法：调整冲头。下冲打断，颗粒装量减少。下冲下得不好：如细粉太多，或天气潮湿。细粉受潮垢住下冲，或油垢等原因造成。冲模模孔太大，大量细粉漏下，造成垢冲。压了重片，特别是上冲变短。上、下冲未测量，长短不一。活络冲冲头发生松动。进行紧固。
4.4 长期未加颗粒，漏斗中颗粒太少。属于漏斗方面的原因：漏斗堵塞，颗粒不下，堵塞原因；有异物：如布片，木片、片子、大块颗粒等。颗粒架桥：如颗粒太湿，滑料太少，细粉太多，粉末压片等。漏斗口子太小，不是形成堵塞，就是颗粒下得不好。漏斗安装位置不当，过低或过前等。花盘堵塞，存在异物：如木片、尼龙丝、布丝、片子、油粉团、大块物料等，影响装量减少造成松片。
4.5药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂并充分混匀等方法加以克服。
4.6黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混均颗粒等方法加以克服。
4.7颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50％～60％），混匀后压片。
4.8药料中含挥发油、脂肪油等成分较多，可脱脂或用包合工艺。部分浸膏炭化或浸膏粉细度不够，黏性降低，可采用调控颗粒中的含水量。植物纤维性颗粒，存在弹性，解压后片子膨胀。药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小则流动性差，可压性差，需重新制粒。
4.9颗粒细粉太多，如粉末直压颗粒。颗粒的流动性差，填入中模孔的颗粒不均匀。搅拌时间不足，颗粒不够结实。颗粒粘合剂不足，粘力太弱，颗粒粘合剂选择不当造成粘力不够，粘合剂太多，造成搅拌时间不够或太短，淀粉糊粘力不足，如未冲熟可过熟。筛网过稀或过紧。颗粒太干，弹性较大，一般应保持适当水分（1-3%）。颗粒中原料的结晶水失去过多，造成粘力不足。
4.10润滑剂用量不足，影响颗粒流动不好。润滑剂未混合均匀。润滑剂质量不高，质重或不够细。
4.11加料斗中颗粒时多时少。应勤加颗粒，使料斗内保持一定的存量。有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
4.12片剂露置过久，吸湿膨胀而松片，应在干燥、密闭条件下贮藏。

5.粘冲的解决方案
  
    压片时，因冲头和模圈上黏着细粉，致片剂表面不光、不平或有凹痕。片剂的表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象称为粘冲；若片剂的边缘粗糙或有缺痕，则可相应地称为粘壁。造成粘冲或粘壁的主要原因有：颗粒不够干燥、物料较易吸湿、润滑剂选用不当或用量不足、冲头表面锈蚀、粗糙不光或刻字等。
5.1冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如因机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。 冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，防止吊冲。
5.2刻、冲字符设计不合理，相应更换冲头或更改字符设计。冲头凹度太深了，在顶部容易粘冲。冲头刻字太深，笔划未成圆钝形具有棱角。冲头使用已久，或保管不善，或冲头生锈。冲头揩拭不彻底，不完全干净，清洁。冲头有卷边，或破裂。
5.3颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲，解决办法：控制颗粒水分在2％～3％左右，加强干粒检查。颗粒水分未烘干，或部分干，部分湿，特别是沸腾连续干燥，容易造成干湿不均。沸腾床抽力较大，旋风分离器与布袋除尘器中回收细粉没有烘干。干燥温度骤然升高，使颗粒内湿外干。干燥温度过高药品分解或溶化因而造成粘冲，如阿司匹林、APC。混合制粒时AP共熔。颗粒混合不均匀，干湿不均。颗粒润滑剂量不足，或选择不适当。颗粒吸潮，如没有装胶口袋（特别是雨天）。颗粒放置太久，吸了潮，水分超标。
5.4润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多，应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。对容易粘冲的药物，开始压片可以加大压力并且适当增加润滑剂，待冲头发热粘冲可以改善。
5.5原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。
5.6粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多(超过10％以上) 而粘冲。解决办法：用40 目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均匀，再压片。
5.7由于原料本身的原因(如具有引湿性) 造成粘冲。解决办法：加入一定量的吸收剂(如加入3％的磷酸氢钙)避免粘冲。如柳酸钠片只能用糊精，不能用淀粉，否则粘冲。个别片剂，如含盐清凉片加入酒石酸在相对湿度75%时压片无问题，若改为枸橼酸则粘冲严重。个别片剂如敌百虫，受压时即溶化而粘冲，又如红古豆醇酯片也有如此情况。
5.8环境湿度过大、湿度过高。应降低环境湿度。
5.9操作室温度过高易产生粘冲。应注意降低操作室温度。
5.10压力不足，造成粘冲。调压器未锁紧。换批后未调整压力。天气潮湿。表面有少量水分附着。冷设备刚开车时容易粘冲，时间打久了，设备热了，粘冲消失。室内相对湿度太高，应降低在60%以下。

6.片重差异超限的解决方案

片重差异超过规定范围，即为片重差异超限。
6.1颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊，颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉，控制粒径分布范围。
6.2如有细粉粘附冲头而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大。此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
6.3颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
6.4颗粒分层。解决颗粒分层，减小粒度差。
6.5较小的药片选用较大颗粒的物料。解决方法：选择适当大小的颗粒。
6.6加料斗内的颗粒时多时少。加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。加料器不平衡，加颗粒速度不一以及加料器堵塞，颗粒流动不畅或者颗粒中混有纤维头等异物。
6.7物料容器内物料存储量差异大，控制在50％以内。
6.8两侧加料器安装高度不同，加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
6.9刮粉板不平或安装不良。解决方法：调平。
6.10带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。解决方法：调一致。
6.11冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。
6.12下冲长短不一，超差，造成充填量不均。解决办法：修差，控制在±5μm以内。
6.13下冲塞模。下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。重新调整。
6.14充填轨道磨损或充填机构不稳定。解决方法：更换或稳固。
6.15追求产量，转台转速过快，填充量不足。特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

7.崩解迟缓的解决方案

    一般的口服片剂都应在胃肠道内迅速崩解。若片剂超过了规定的崩解时限，即称为崩解超限或崩解迟缓。水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的快慢与片剂内部的孔隙状态和物料的润湿性有关。尽管片剂的外观为一压实的片状物，但却是一个多孔体，在其内部具有很多孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转、互相交错，有封闭型的也有开放型的。水分正是通过这些孔隙而进入到片剂内部。其规律可用下述的毛细管理论加以说明：L2=Rγcosθ/2η·t
上式即为液体在毛细管中流动的规律。
式中 L——液体透入毛细管的距离；
θ——液体与毛细管壁的接触角；
R——毛细管的孔径；
γ——液体的表面张力；
η——液体的黏度；
t——时间。
由于一般的崩解介质为水或人工胃液，其黏度变化不大，所以影响崩解介质（水分）透入片剂的四个主要因素是毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔隙径R）、液体的表面张力γ和接触角θ。
7.1原辅料的可压性。可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L都比较小，片剂的崩解较慢。实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解。但不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性差，片剂难以成型。
7.2颗粒的硬度。颗粒（或物料）的硬度较小时，易因受压而破碎，所以压成的片剂孔隙和孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L也都比较小，片剂崩解亦慢；反之刚崩解较快。干燥温度过高干燥时间过长影响颗粒过干，过硬，造成加大压力，从而影响崩解，颗粒干燥不充分或不够时间，造成粘性太强。外崩解剂用量不足或不用造成崩解不良。崩解剂未混合均匀，造成部分片子不崩解。崩解剂不完全干燥，吸水力不强。如淀粉不干。主料本身粘性太强，崩解选择不当，如四环素。部分颗粒干燥温度过高面熔融，造成崩解不好，如阿司匹林。部分原料含有结晶水，如温度过高，烤掉结晶水就影响崩解。如SG片。粘合剂糊精质量因故变化，如转化率升高合粘性增强，造成大批颗粒崩解不合格，如转化率不够粘性减弱，则造成大批颗粒松片。个别产品在沸腾床制粒干燥，由于颗粒比烘箱结实，压片时不注意即崩解不合格，如SM2、SMP片，曾出现如此情况。
7.3压片力。在一般情况下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径R愈小，透入水的数量和距离L均较小，片剂崩解亦慢。因此，压片时的压力应适中，否则片剂过硬，难以崩解。但是，也有些片剂的崩解时间随压力的增大而缩短，例如，非那西丁片剂以淀粉为崩解剂，当压力较小时，片剂的孔隙率大，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，难以发挥出崩解的作用，而压力增大时，孔隙率较小，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，片剂胀裂崩解较快。
润滑剂与表面活性剂。当接触角θ大于90°时，cosθ为负值，水分不能透入到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所湿润，所以难以崩解。这就要求药物及辅料具有较小的接触角θ，如果θ较大，例如疏水性药物阿司匹林接触角θ较大，则需加入适量的表面活性剂，改善其润湿性，降低接触角θ，使cosθ值增大，从而加快片剂的崩解。片剂中常用的疏水性润滑剂也可能严重地影响片剂的湿润性，使接触角θ增大、水分难以透入，造成崩解迟缓。例如，疏水性润滑剂用量过多，过大就会影响崩解，如硬脂酸镁用量不能过多。硬脂酸镁的接触角为121°，当它与颗粒混合时，将吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性显著增强，使水分不易透入，崩解变慢，尤其是硬脂酸镁的用量较大时，这种现象更为明显。同样，疏水性润滑剂与颗粒混合时间较长、混合强度较大时，颗粒表面被疏水性润滑剂覆盖得比较完全。因此片剂的孔隙壁具有较强的疏水性，使崩解时间明显延长。因此　，在生产实践中，应对润滑剂的品种、用量、混合强度、混合时间加以严格的控制，以免造成大批量的浪费。
7.4黏合剂。黏合剂黏性太强或用量太多；润滑剂疏水性太强与用量太多。黏合力越大，片剂崩解时间越长。一般而言，黏合剂的黏度强弱顺序为：动物胶（如明胶）>树胶（如阿拉伯胶）>糖浆>淀粉浆。在具体的生产实践中，必须把片剂的成型与片剂的崩解综合加以考虑，选用适当的黏合剂以及适当的用量。粘合剂粘性太强，或选择不当。粘合剂用量过多搅拌时间太长，颗粒硬度过大内崩解剂用量太少或不足。
7.5崩解剂。崩解剂选择不当，用量不足或干燥不够。颗粒过硬过粗，可将粗粒粉碎成20－40目筛粒，并增加崩解剂用量和减少压片机压力。就目前国内现在的崩解剂品种而言，一般认为低取代羟丙基纤维素（L-HPC）和羧甲基淀粉钠CMS-Na）的崩解度能够符合药典要求的情况下，干淀粉作为崩解剂普遍应用的实际状况并不矛盾，因为在崩解度能够符合药典要求的情况下，干淀粉因价廉、易得，仍不失为一种良好的崩解剂。另外，崩解剂的加入方法不同，也会产生不同的崩解效果。
7.6片剂贮存条件的影响　片剂经过贮存后，崩解时间往往延长，这主要和环境的温度与湿度有关，亦即片剂缓缓地吸湿，使崩解剂　无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。贮存温度较高或引湿后，含胶、糖或浸膏的片子崩解时间可能会延长。

8.溶出超限的解决方案

    片剂在规定的时间内未能溶出规定的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格。片剂口服后，经过崩解、溶出、吸收产生药效，其中任何一个环节发生问题都将影响药的实际疗效。未崩解的完整片剂的表面积很小，所以溶出速度慢。崩解后所形成的小颗粒很多，表面积大幅度增加，溶出过程也随之增至最大，药物的溶出速度也最快，所以，能够使崩解加快的因素，一般也能加快溶出。但是，也有不少药物的片剂虽可迅速崩解，而药物溶出却很慢，因此崩度合格并不一定能保证药物快速而完全的溶出，也就不能保证具有可靠的疗效。对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。
8.1研磨混合物　疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高。与此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小。又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中。当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质中，所以溶解（出）速度大大加快。例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与20倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出度大大加快。
8.2制成固体分散物　将难溶性药物制成固体分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用1：9的吲哚美辛与PEG6000制成的固体分散物粉碎后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到很大的改善。
8.3载体吸附　将难溶性药物溶于能与小混溶的无毒溶剂（如PEG400）中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂　。由于药物以分子的状态吸附于硅胶，所以在接触到溶出介质或胃肠液时，很容易溶解，大大加快了药物的溶出速度。

9.片剂中的药物含量不均匀的解决方案

    所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不均匀。对于小剂量的药物来说，除了混合不均匀以外，可溶性成分在颗粒之间的迁移是其含量均匀度不合格的一个重要原因。在干燥过程中，物料内部的水分向物料的外表面扩散时，可溶性成分也被转移到颗粒的外表面，这就是所谓的可溶性成分的迁移；在干燥结束时，水溶性成分在颗粒的外表面沉积，导致颗粒外表面的可溶性成分的含量高于颗粒内部，即颗粒内外的可溶性成分的含量不均均。如果在颗粒之间发生可溶性成分迁移，将大大影响片剂的含量均匀度；尤其是采用箱式干燥时，这种迁移现象最为明显。因此采用箱式干燥时，应经常翻动物料层，以减少可溶性成分在颗粒间的迁移。采用流化（床）干燥法时，由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相互紧密接触，所以一般不会发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提高片剂的含量均匀度。
9.1混合不均匀　
混合不均匀造成片含量不均匀的情况有以下几种：
9.1.1主药量与辅料量相差悬殊时，一般不易混匀，此时应该采用等级递增稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再均匀地喷洒到大量的辅料或颗粒中（一般称为溶剂分散法），以确保混合均匀.
9.1.2主药粒子大小与辅料相差悬殊时，极易造成混合不匀，所以应将主药和辅料进行粉碎，使各成分的粒子都比较小并力求一致，以便混合均匀；
9.1.3粒子的形态如果比较复杂或表面粗糙，则粒子间的摩擦力较小大，一旦混匀后不易再分离，而粒子的表面光滑，则易在混合后的加工过程中相互分离，难以保持其均匀的状态；9.1.4当采用溶剂分散法将小剂量药物分散于空白颗粒时，由于大颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙较低，所以吸收的药物溶液量有较大差异。在随后的加工过程中由于振动等原因，大小颗粒分层，小颗粒沉于底部，造成片重差异过大以及含量均匀度不合格。
9.2可溶性成分在颗粒之间的迁移　这是造成片剂含量不均匀的重要原因之一。为了便于理解，现以颗粒内部的可溶性成分迁移为例，介绍迁移的过程：在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中，颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了温度差，因而，颗粒内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表面，这就是所谓的迁移过程。在干燥结束后，水溶性成分就集中在颗粒的外表面，造成颗粒内外含量不均。当片剂中含有可溶性色素时，这种现象表现得最为直观，湿混时虽已将色素及其他成分混合均匀，但颗粒干燥后，大部分色素已迁移到颗粒的外表面，内部的颜色很淡，压成片剂后，片剂表面形成很多“色斑”。为了防止“色斑”出现，最根本的办法是选用不溶性色素，例如使用色淀（即将色素吸附于吸附剂上再加到片剂中）。上述这种颗粒内部的可溶性成分迁移，在通常的干燥方法中是很难避免的，而采用微波加热干燥时，由于颗粒内外受热均匀一致，可使这种迁移减少到最小的程度。
9.3颗粒内部的可溶性成分迁移所造成的主要问题是片剂上产生色斑或花斑，对片剂的含量均匀度影响不大，但是，发生在颗粒之间的可溶性成分迁移，将大大影响片剂的含量均匀度，尤其是采用箱式干燥时，这种现象最为明显。颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒中的水分将向上扩散到上层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗粒中的可溶性成分迁移到上层颗粒之中，使上层颗粒中的可溶性成分含量增大。当使用这种上层含药量大、下层含药量小析颗粒压片时，必然造成片剂的含量不均匀。因此当采用箱式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，但这样做仍不能防止颗粒内部的迁移。
9.4采用流化（床）干燥法时由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相互紧密接触，所以一般不会发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提高片剂的含量均匀度，但仍有可能出现色斑或花斑，因为颗粒内部的迁移仍是不可避免的。另外，采用流化干燥法时还应注意由于颗粒处于不断的运动状态，颗粒与颗粒之间有较大的摩擦、撞击等作用，会使细粉增加，而颗粒表面往往水溶性成分较高，所以这些被磨下的细粉中的药物（水溶性）成分含量也较高，不能轻易地弃去，也可在投料时就把这种损耗加以考虑，以防止片剂中药物的含量偏低。

10. 缺角的解决方案
10.1中模有部分损坏，上下冲与中模不配合，打出飞边。经振摇后产生缺角。上或下冲因故损坏，压出片子突出一块。虽不缺角，但也属完整度不好类型。花盘挡片板安装不当，偏高了，将片子咬缺。花盘安装不当，移前了，片子还没有完全推出来而撞缺。下冲升降调整未调整好，下冲过低，出片时撞缺了。
10.2用大桶直接接片，片子下落距离过高。如片子下冲粘冲严重，也易缺角。
10.3颗粒制得不好，如粘合剂不足，淀粉糊不熟，以及搅拌时间不够。颗粒过于坚硬，压出的片子易碎而缺角。生药纤维弹性较大，如处理不当，则压制片后往往经不起振摇而缺角。药物本身系晶体，特别是鳞片状晶体，由于晶体表面光滑，降低其粘合能力，即可压性较差，例如非那西汀如不破坏，极易缺角。

11. 毛边的解决方案
11.1颗粒在烘干过程中未烘干，水分较多。颗粒在存放过程中受潮。颗粒润滑剂用量太少。
11.2润滑剂选择不当如采用硬脂酸镁的效果就比滑石粉好。植物纤维性药材，如中草药药片富有弹性，压出片子易产生毛边现象。细粉过多，如异烟肼片的细粉超过48%以上就产生毛边。
11.3润滑剂本身质量不合格，硬脂酸镁未打粉过筛，造成润滑不良而成毛边。个别产品如杜米芬喉片不能采用硬脂酸镁作润滑剂，否则失效。采用其他润滑剂如不胺当易易造成毛边。

12.飞边的解决方案
12.1颗粒过湿未烘干，水分超过规定。颗粒吸潮，被挤压，而成飞边。空气湿度太大，使颗粒细粉迅速吸湿而被挤压，形成飞边。
12.2整粒时加入挥发油较多，或采用吸油剂不当，或混合不够均匀，使颗粒受压时，易被挤压而成飞边。
12.3下冲长短不一，打出片子有轻有重下训因故下得不好，装量减少.重量调节器设计不善。加颗粒时未经常保持漏斗装满，未保持一定压力，造成填充有紧有松。长期不加颗粒，加粒时又加太满。
12.4漏斗打空，压力减少，填充度减少，最后颗粒越来越少。花盘堵塞，或漏斗颗粒架桥。双轨道片机，这边堵了，那边没有堵。打0.5G左右大片时，车速过快，中模未装满。换批后未调整压力，且分批不清。三班片重掌握不一致。
12.5同批颗粒粗、细相差大，细粉多片重，细粉少片轻。润滑剂用量不足或混合不均，造成颗粒流动性差，时而流量大，时而流量小。颗粒干湿掌握不好，混合不匀。颗粒细粉太多，受振动分层。采用粉末直接压片的颗粒，比重较轻，流量不好。整粒时掺入颗粒或残粉过多。掺入吸尘器细粉过多，或集中于小部分颗粒。某些片剂系分别制粒，临压前混合，由于两种颗粒比重不同，极易分离造成重差，如SD、苏打片、ST苏打片、山道年甘汞片。

13. 变色或表面花斑
    片剂表面有色泽深浅不同的斑点，造成外观不合格。
13.1原辅料颜色差别较大，制粒前未经磨细混匀，润滑剂应当细筛过筛处理。复方片剂中原辅料深浅不一，若原辅料未经磨细或充分混匀易产生花斑，制粒前应先将原料磨细，颗粒应混匀才能压片，若压片时发现花斑应返工处理。制有色颗粒时，未混合均匀，特别是染色颗粒，如乙胺嘧啶稍不小心，就产生色斑。软材过湿和不均匀。淀粉糊面上结一层厚皮（HPMC具有成膜性，热浆，冷浆要结皮）。软材过湿，过筛时成长条，两头挤出长条与大块，干后成僵粒与僵块。染色片剂如乙胺嘧啶与疳积糖等，如制软材时混合不均匀，易产生色泽不均匀或色斑。颗粒过硬，过多，或细粉过少，过多以及颗粒之间松散，紧密相差过大等。沸腾干燥床，制粒有的爱热熔化变色，但不严重，有的受热分解变色，如去痛片、APC。
13.2黏合剂用量过多、颗粒过于坚硬、含糖类品种中糖粉熔化或有色片剂的颗粒因着色不匀、干湿不匀、松紧不匀或润滑剂未充分混匀，均可造成印斑。可改进制粒工艺使颗粒较松，有色片剂可采用适当方法，使着色均匀后制粒，制得的颗粒粗细均匀，松紧适宜，润滑剂应按要求先过细筛，然后与颗粒充分混匀。颗粒过硬，有色颗粒松紧不匀；有色片剂多采用酒精为润湿剂制粒，避免淀粉浆制粒。
13.3压片时上冲油垢较多，可在上冲加装橡皮圈防止油垢进入颗粒中，并且经常擦拭冲头和橡皮圈。漏斗与转子盘接触处，因油与粉末积存，变成油粉团，掉入花盘中造成花斑。
13.4易引湿药物在潮湿情况下与金属接触容易变色。
13.5压过有色品种清场不彻底而被污染。颗粒整粒后，久置未压片，或因故长期不能压片，堆放在颗粒中间站，日久外袋有灰尘或有有色灰尘。个别原料个别包装单件，因故变色，特别是上面白，下面变色，投料时倒入混合机中，引起颜色深浅不一，造成花斑，如安乃近原料曾出现过如此情况。个别包装单件变色，同上引起花斑，如四环素、SM2。
13.6干燥温度太高，将产品 烘黄，如VB1粒，氨苯粒等。盛粒桶装过有色颗粒. 用装过有色颗粒的桶来装白色颗粒。颗粒内有异物，如木屑等未挑出。加芳香油不遵守规程，直接倒入，或未加均匀，造成油浸暗斑。个别产品如钙素母片中有骨化醇怕光，如加入不均或见强光引起变色。产生色斑。
13.7原料的因素：阿斯匹林晶体直接压片，产生阴斑。APC片半制粒，阿斯匹林晶体直压，产生阴斑。非晶体原料如四环素碱，因批号不同，颜色深浅就不同，而且相差很大，极易色泽不均。个别原料，系母液处理回收产品，颜色较深，投料时如不注意混在一起，即色泽不均。安乃近原料曾出现此情况。复方片剂如止咳片，大黄苏打片等，色泽不均，出现在花斑。晶体直压，由于结晶大小不一致压出片子就产生阴斑，色泽不均匀。有色药片加入滑料混合不易均匀，即色泽不匀。加入挥发油混合不均，产生小油浸点复方片剂，一个粒硬，一个粒松，如SD 苏打片等。

14.叠片的解决方案
    叠片指两片叠成一片。由于粘冲或上冲卷边等原因致使片剂粘在上冲，此时颗粒填入模孔中又重复压一次成叠片。或由于下冲上升位置太低，不能及时将片剂顶出，而同时又将颗粒加入模孔内重复加压而成。压成叠片使压片机易受损伤，解决方法：处理好粘冲与冲头配套问题，改进装冲模的精确性、排除压片机故障。
15.爆冲的解决方案
    冲头爆裂缺角，金属屑可能嵌入片剂中。冲头热处理不当；本身有损伤裂痕未经仔细检查，经不起加压或压片机压力过大；以及压制结晶性药物时均可造成爆冲。应改进冲头热处理方法，加强检查冲模质量，调整压力，注意片剂外观检查。如果发现爆冲，应立即查找碎片并找出原因加以克服。
16.断冲的解决方案
    冲头断裂或者冲尾细脖处断裂。冲模热处理不当；本身有损伤裂痕未经仔细检查，经不起加压或压片机压力过大；以及超过冲模本身疲劳极限均可造成断冲。应改进冲头热处理方法，加强检查冲模质量，调整压力，注意片剂外观检查。同时，模具使用寿命不能无限制，一般在3 000万～5 000万片时，就应报废，不能为省钱而不更新，老冲模冲尾容易磨断。上冲断容易打加料器，下冲断容易打下冲轨道。如果出现断冲将损坏加料器或下冲轨道。因此，要经常检查模具并及时更换老模具。另外，可以在设备上加断冲保护装置，以防万一断冲时能保护加料器和轨道，避免被损坏而造成更大的损失。
17．冲模磨损的解决方案
冲模是压片机的重要配套零件，传统压片机的冲杆和中模都是用钢材制成。在压片过程中，粉末与冲模壁和上下冲杆间都会产生摩擦，这种摩擦会减小粉末轴向和径向力的传送，使得粉末内气孔和密度分布不均，严重时还会导致片重变化很大，出现裂片、叠片，出片时机器损坏等问题。而且摩擦会产生热量，高温会影响热敏性药物的稳定性。
常用的办法是在冲模上涂润滑剂来减小磨损或者更换新的冲杆。润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内部，故用量越大、影响越大。但是常用的润滑剂为硬脂酸镁（从动物体内获取），不易大量使用，而且人体若过量吸收硬脂酸镁，易诱发结石。
为了减小冲模的摩擦，有研究者想到了用氧化锆来代替钢材的想法。氧化锆韧性好，在工程应用中是理想的耐磨材料，硬度高、耐磨，从而延长了磨具的使用时间。摩擦系数低，可以减少压缩粉末的时间，更重要的是能减少出片时间。另外，氧化锆抗静电、无磁性、低导热率，不会因为摩擦生热而对药片的性能产生影响，是理想的制造冲模的材料。

18.控制片重差异新的方法

    片重差异问题从以下几个方面分析：旋转压片机的充填量对片重差异的影响也是关键的，解决办法是在高转速或低转速的情况下，调整加料器以满足充填量的要求。压片机冲模片形和尺寸偏差。片形和尺寸偏差过大将导致药片重量的不一致，在使用冲模具前应检查，不得将冲模混批使用。传统压片机都是在主压处并且固定厚度下，用压力传感器测压力变化来控制药片的片重差异。Courtoy公司则采用了新的方法，即在预压处测量固定压力下的厚度变化。此时物料受到均匀压力时，其厚度与重量成正比。而保证均匀压力的就是空气补偿器（Air compensator）。这个空气补偿器装在预压和主压位置上。活塞固定在压轮上，空气补偿器与压轮连接。活塞在充满压缩空气的气缸中竖直移动。气缸的空气压力是事先设定的，由压力控制阀和一个气体膨胀室保持压力固定。因为气缸的表面积和空气压力是固定的，所以压缩压力也是固定的。这样就可以保证压力平衡，其被称为“厚度恒定压片”。在预压阶段，通过改变药片厚度来控制压力，使主控系统重新获得校准，并且不会影响药片的最终厚度或重量。而主压力及药片硬度会随物料的特性不同而有所变化，如果药片过硬就会被人工或自动检测并停止压片。最终主压处的压力传感器测出各个不同的主压力，从而计算出一个移动平均数，这个平均数信号用来调整主压的大小，以确保这个数值在预先设置的范围内。

19.旋转压片机机械部分常见的故障

   故障易发生在转台、导轨、压轮、调节(压力调节、充填调节)、加料、过载保护、减速箱以及冲模具等几个部分。  
19.1冲杆孔或中模孔经长期磨损造成两孔同轴度不符合要求：在使用过程中，冲杆与中模孔由于不同程度的磨损将可能出现不同轴现象，使冲杆上下移动摩擦阻力增大，严重时会导致无法正常压片。若磨损不是很严重可以通过用铰刀铰冲杆孔的办法来恢复其同轴度，而磨损严重时需更换转台。
19.2转台上移影响充填或出片：转台上移一般是由固定转台的锥度锁紧块松动所致，通过紧固锥度锁紧块可以解决。如果是紧固螺丝有问题要立即更换。
19.3中模顶丝松动导致中模上移，磨坏加料器：中模顶丝为易损件，长期使用磨损而起不到紧固中模的作用，应及时更换。
19.4导轨部分 导轨是保证冲杆作曲线轨迹运动的重要部件，大多数故障是由润滑不到位引起的。导轨磨损：冲杆是在导轨上作曲线运动，并以滑动摩擦的方式进行正常工作的，所以导轨的磨损是最常见的维修故障之一。导轨分为上导轨和下导轨组件，冲杆与导轨磨损，轻者可以用油石研磨导轨恢复正常，磨损严重者只有更换导轨解决。导轨组件松动：导轨组件经连续工作可能出现松动现象，应及时紧固解决，并应注意使导轨过渡圆滑。下导轨过桥板磨损，致冲杆磨损导轨主体：下导轨过桥板是保护导轨主体的，若磨损，轻者用油石修复，磨损严重者只能更换解决。
19.5压轮部分
    压轮部分可分为上压轮与下压轮，也是调节药片压力、增加保护的装置。其常见故障分析及解决方法：  压轮磨损：压轮外圆磨损严重，会导致冲杆尾部阻力大，须重新更换压轮。当压轮内孔与压轮轴磨损严重时，也须更换压轮或压轮轴。另外，压轮轴有时会断裂变形，主要是由于承受压力过大所致，多数是因为物料难压而调节过度造成的，这时需更换压轮轴，调整物料，重新调节压力。  压轮轴轴承缺油或损坏：定期对压轮轴轴承进行润滑保养，出现损坏及时进行更换。  
19.6调节失灵：一般情况下，调节失灵是手轮螺丝松动使手轮调节不起作用，或是调节蜗轮卡死所致，此时要检查调节手轮和蜗轮，并可以通过紧固螺丝、润滑转动蜗轮等措施解决。充填不稳，主要原因有：1)物料因素，制粒不均匀或物料流动性差；2)冲模具磨损造成片型不一或总高超差；3)料斗高度调节不当，加料器后面格栅填料不足；4)充填轨组件中的充填前轨磨损严重，产生跳冲，此时应更换充填轨组件；5)充填轨组件中升降杆磨损严重，导致调整间隙大而产生充填轨抖动，此时应更换充填轨组件；6)加料器底面磨损严重，造成加料器底面与转盘间隙不均匀；7)刮粉板磨损严重，导致刮粉效果差，此时应更换刮粉板；8)下冲吸尘效果差，产生塞冲。  片剂松散或片剂外观质量不好：片剂松散或外观质量不好，主要由压力偏小、颗粒不均匀、含水量偏低或物料成分不易压制造成，解决方法是调整压力手轮增加压力、调整颗粒及辅料成分，颗粒过干可喷75％的乙醇润湿。压片时机器振动有较大响声：压片时，机器有较大响声系由于两边压力不均衡造成，调整压力解决。
19.7漏粉：漏粉现象一般是由于加料器底面或刮粉板和转台平面间隙过大所致，调整加料器或刮粉板和转台平面的间隙将问题解决。刮粉器与转盘一定要有缝隙，一般用塞尺去测量。安装时螺丝禁锢，一定要平，以保证安装精度，防止间隙过大或过小而产生漏粉或磨坏旋转台，可以在固定时垫一张纸，紧固后抽出。溢料或料不足。
19.8过载保护系统常见故障分析及解决方法：报警频繁主要原因是压片压力超载或过载保护弹簧设定压力太小所致，解决方法是调节压力手轮，减小压力或增大过载保护弹簧设定压力。
19.9减速箱由蜗轮、蜗杆及箱体构成，其常见故障分析及解决方法：减速箱漏油主要由法兰盘螺钉松动或油封老化造成，解决方法是旋紧法兰盘螺钉或更换油封并涂密封胶。压片机模具部分
19.10电器部分
19.10.1开机后几分钟即停机：大多是因为压力过大使得过载保护，应将压力降低，重新启动。
19.10.2油泵不打油或供油太多：油泵不打油使轨导、冲杆等部位得不到润滑，打油过多将污染药片，其原因大多是因为变频器参数设置问题，重新设置变频器参数，调整打油时间即可。
19.10.3辅助电源没电：多是因为线路问题，查线路解决。
19.10.4转速表、计数器不显示、按键失灵、面板坏、轴流风机坏、报警灯折断、灯泡坏、整流桥烧坏等。电器件故障有线路问题，须检查线路，电器件的损坏须更换解决。   
19.10.5声音异常
出现声音异常的部位可能以下几个方面：减速箱缺油造成摩擦增大，产生噪声，应定期检查润滑油状况；转台和拦片板（加料器）轻微摩擦，产生噪声，解决办法是调整拦片板（加料器）和转台的间隙；个别轴承缺油或损坏，应涂润滑油或更换损坏轴承；冲杆塞冲、转动不灵活。解决办法是对压片室定期清场，清洗冲杆。  

20.压片机产生粉尘的原因及解决办法

GMP对药品生产设备作了专门的规定，如第三十一条：“设备的设计、选型、安装等应符合生产要求、易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修、保养，并能防止差错和减少污染。”第三十二条：“与药品直接接触的设备表面应光洁、平整、易清洗或消毒，耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品。”在实际压片生产过程中，压片室粉尘产生很大，造成了上、下冲杆运行过程中阻力增大，损坏上、下轨导，冲杆冲尾磨损，粉尘进入电气柜造成电气故障等情况。下面从旋转式压片机的压片过程中产生粉尘的部件及原因来分析解决的办法，以减少粉尘污染。旋转式压片机主要是由传动部件，转台部件，上、下轨导部件，压轮架部件，加料部件，外围罩等组成。压片工作流程：颗粒状物料通过加料斗落入加料器，装有上冲杆、下冲杆、中模的转台转动一圈，通过上下轨导、压轮等机构控制上下冲杆的上下运动，加压完成对物料的填充、计量、压片和出片等过程。
20.1旋转式压片机产生粉尘的原因
20.1.1手工加料过程中产生粉尘。
20.1.2设备正常运转上冲压片过程中：1）产生的粉尘被四扇有机玻璃门吸附，无法看清压片情况，为了应付生产只好开启有机玻璃门，这样就违背了GMP要求；2）上冲尾部也进入粉尘，粉尘被定时加注的润滑油吸附而造成缺油，如果不及时清理，往往会造成上冲尾部与上轨导磨损，使设备无法正常运转；3）设备长时间运转所产生粉尘，会进入电气柜内造成电气故障；4）粉尘会污染压片室，不易于压片室的清洗消毒。
20.1.3设备正常运转下冲压片过程中产生的粉尘，虽有吸粉嘴吸取，但中模底面、下冲杆的背面还会附着一定的粉尘，卸下冲杆，用中模打棒敲击中模，附着的粉尘沿着下冲孔进入下轨导，与润滑油掺合形成了油泥，长期不清理会污染压片室的环境。
20.1.4设备正常运转加料器漏出的细粉，若清理不及时，积少成多。其会随着转台的转动，通过转台与台板之间的空隙进入下轨导，进入的粉尘会吸干润滑油，造成下冲尾与压轮下轨导的磨损，降低轨导的使用寿命，如果发现不及时会出现断冲情况，进而损坏下轨导。
20.2减少压片过程产生粉尘的办法
20.2.1 手工加料时减少粉尘的方法
（1）料斗上口增加一个带手把的圆盖，手工加料后及时盖上，防止粉尘的扩散。
（2）采用真空上料机加料，密封加料斗。
20.2.2 上冲运转压片时减少粉尘的办法
（1）增加辅助机构能调节上冲进入中模孔的深度，减少压片时的“扑粉”。
（2）单层吸下冲粉尘的吸粉嘴更改为能吸上冲压片时“扑粉”，加料器刮粉后转台平面上细微粉尘的双层吸粉嘴。
（3）出片槽上口增加一罩或罩上增加一吸尘口与吸粉咀相连接来防止顶片、出片时粉尘的扩散。
（4）加料器上面增加一盖板。1）强迫加料器不采用此办法，但加料斗下料口与强迫加料器进粉口采用软连接来密封加料斗下料口至强迫加料器入口管路；2）自然加料栅格加料器上面加有一有机玻璃盖板，防止上冲头运转过程中与颗粒相撞产生的粉尘，同时按不同的充填深度配置下冲下行轨，减少定量时颗粒的溢出。
（5）调整转台上下冲杆孔、中模内孔加工工艺，提高内孔表面的粗糙度及孔径圆度等级，缩小由冲杆小头与中模内孔的间隙，减少“扑粉”、“漏粉”。
（6）压片室上顶部增加除尘接口，进一步净化减少压片室的粉尘。
20.2.3 下冲运转压片时减少粉尘的办法
（1）下冲杆的小头部分增加接粉圈，如图2所示，接住下冲压片时下落粉尘，随即被吸粉嘴吸去接粉圈上的粉尘，保持冲身的清洁，也有利于给下冲冲身润滑，以延长转台寿命。
（2）清场时先取下下冲，然后用专用清扫工具清理中模下面粉尘，粉尘落在接粉圈上，然后由吸粉嘴吸去，取下接粉圈后卸中模。
20.2.4 自然栅格加料器、强迫加料器底面与转台中模平面均存在压片过程中沿转台外圆漏粉的情况
（1）栅格加料器基本结构不改变，减少壁厚，形成加料器的骨架，然后进行喷涂或压铸聚四氟乙烯。
（2）强迫加料器将铜衬底料斗更改为聚氨酯密封圈结构。
（3）加料器变为无间隙加料器，加料器底部与转台中模台面实现零间隙接触，免除了刮粉板的结构，避免药粉在转台外圆的漏粉，也避免了漏粉过多粉尘进入下冲，更有利于维持片重的一致性。通过以上改进措施，粉尘量会大幅度下降，基本上解决了由于粉尘原因造成的塞冲损坏轨导、电气柜内进入粉尘造成电气故障等，但压片室内仍会存在少量的粉尘。
21.常见的中药片剂质量问题处理方法如下：
21.1纠正松片：加适量润滑剂，或选用黏合性强的黏剂，重新制粒，或调整片机压力，或注意再提取浸膏时先注意提取原油。
21.2解决崩解迟缓：适量减少浸膏量或增加细粉，减低黏合剂强度或适当减轻片机压力。
21.3防止裂片：选适合的粘合剂，细粉掺加要适当，注意尽量降低颗粒的中油性成分，颗粒中适量喷入稀乙醇，或让其自然吸潮不使过分干燥，或减慢车速降低压力，或重换冲模等。
21.4扭转片重差异：压片时，注意掌握流速平衡一致，保持颗粒粗细均匀，详细检查片机各部位有无松动，将其调整正常。
21.5防止变色或表面斑点：浸膏制粒时，应加适量的稀释剂，防止过硬，保持润滑剂混合均匀，刮去片机上冲油垢。
21.6解决引湿受潮：在于浸膏中加入适量辅料，如氢氧化铝凝胶。
21.7防止细菌污染。中药细粉压片时，首先要进行加热处理，防止细菌污染。原料加工炮制过程中，严格注意环境和个人卫生。

     综上所述，在压片过程中，影响产品质量的因素是多方面的。因此，在生产时，不论是生产管理还是质量监控都必须落到实处。尤其是生产操作人员，必须持证上岗，做到“三懂”、“四会”，严格按照产品的工艺规程及岗位技术安全操作规则进行生产，做到及时发现问题、分析问题和解决问题，只有这样，产品的质量才能得到巩固和提高。在普通片剂生产过程中，为了避免上述出现的质量问题，必须严格遵循药品生产的相关准则，并且科学合理的采取制药工艺，从而有效的提高我国的普通片剂的生产质量。

毒手药王邓智先

【朗惠包装杯】压片粘冲原因及解决方案
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hhxx2018

厉害。         

毒手药王邓智先

hhxx2018 发表于 2018-8-29 08:57
厉害。

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Dirk

挺好，感谢分享

毒手药王邓智先

Dirk 发表于 2018-8-29 09:21
挺好，感谢分享

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姜丝儿

太好，全面，要学的东西太多，谢谢楼主整理分享。

毒手药王邓智先

姜丝儿 发表于 2018-8-29 10:33
太好，全面，要学的东西太多，谢谢楼主整理分享。

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大输液的小兵

药王厉害，跟您学习了

毒手药王邓智先

大输液的小兵 发表于 2018-8-29 11:30
药王厉害，跟您学习了

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syhorchid

谢谢分享

鱼腥草

谢谢，学习。。。

xqliu

学习一下啦，谢谢提供分享。

songhairong

谢谢分享

良心药123

感谢分享 学习学习

毒手药王邓智先

良心药123 发表于 2018-9-3 09:21
感谢分享 学习学习

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毒手药王邓智先

songhairong 发表于 2018-9-3 08:37
谢谢分享

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小金库

感谢蒲友，谢谢分享