不少企业的生产现场，放眼望去就是一个字：乱!管理者对此束手无策，甚至习以为常。
其实， 现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所;现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。现场管理者必须对这三要素和两流作细致的 分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案。
工艺流程查一查1 到一个企业或部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化，分析判断流程图每个环节是否处于受控状态，检验是否能起到把关作用，各部门横向联系是否到位，是否通畅，是否需要构建或增加新的通路，由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组。
流水线上算一算2 生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。
在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
动作要素减一减3 任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多?为什么有的人插秧会比一般人快很多?那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
动作分析要遵循以下几个最重要的动作经济原则：
1、能用脚或左手做的就不要用右手做，尽可能双手同时作业，同时开始，同时结束
2、使双手同时朝着相反方向进行对称动作。
3、材料和工具要尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。
4、减少一切不必要的动作，要知道：没有效益的工作只能叫动作，而有效益的动作才是工作!动作距离要最短，尽量提高效率。
5、尽量利用惯性、重力、自然力和动力装置，而不是依靠人力，当然可以减少人的疲惫，从而有助于工作效率的提高。
6、为了减轻疲劳，作业点要保持适当的高度，而这个高度是可以测出来的。通过测量和精心计算，就能够使动作尽量地舒服一点，也能够减轻工作的疲劳。
7、站立式走动作业。从精益生产的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的作业方式，从而提高工作效率。
平面图上调一调4 有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省，有时会节省出更多的空间。
搬运时空压一压5 据统计，加工费的25%到40%是搬运费;工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间;工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
第一，要减少搬运的数量和搬运的次数;
第二在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数;
第三在搬运时间上要缩短时间、减少次数;在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗;搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴;搬运环境安全、适可、杜绝冒险;减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位;合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。
人机效率提一提6 人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
关键路线缩一缩7 几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
目视管理看一看8 人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
问题根源找一找9 每日寻找差距，以求第二天干得更好———这是非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。
这些现场改善的方法如果落实下去，能够使生产现场的工艺路线变得顺畅，平面布置更加合理，生产节拍更均匀、工人生产效率提高、管理更加方便，改变了过去混乱的现场管理状况，但这些都是趋于理想状态下的想象，想要从根本上改变，更重要的是着重于对人才的培养，唯有让员工时刻保持着精益思想，才能使企业处于不断向上的良性循环中，使企业更加精益!
但如果想给员工进行一次系统性精益管理培训，就得整理大量的相关资料、经验总结、针对性案例等等，这无疑是件很耗费时间和精力的事情，而现在，有一场《精益管理落地实践分享》即将开讲，15年精益管理落地经验总结和精益企业案例分享，既能帮你培训员工又能让你省时省力，既能解答你生产现场所遇到的阻碍问题又能跟众多同行交流！
机会已来，你来不来?!
主题：精益落地实践分享
时间：2017年10月20日（第十期）
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发表于 2017-10-10 13:56:09
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