中药提取车间带干机真空系统改造实践

言华如水

摘要

本文针对中药提取车间带式干燥机真空平衡管设计缺陷导致的粉末吸入、真空泵过载问题，提出了将真空平衡管连接点从真空管道改至机体内部的优化方案。改造后，彻底切断了粉末进入真空系统的路径，实现了设备连续稳定运行，故障停机时间降至0，生产效率提升约5%，维护成本降低30%。该方案投入低、见效快，为同类设备优化提供了实用参考。

关键词

中药提取；带式干燥机；真空系统；粉末吸入；设备改造
一、背景与问题

在中药提取生产环节，带式干燥机（带干机）是将浸膏转化为粉末的核心设备，其真空系统的稳定性直接决定了生产效率与产品质量。

我车间原带干机真空平衡管采用直接接入真空主管路的设计，在长期运行中暴露出明显缺陷：当真空平衡阀因磨损、密封失效发生损坏时，干燥过程中的细粉末会随气流被直接吸入真空罐，导致真空泵过载报警、频繁停机，单次故障处理耗时2-4小时，严重影响生产连续性。

同时，真空罐内的粉末清理工作量巨大，不仅增加维护成本，还存在真空泵电机烧毁的安全隐患。

二、改造思路与方案

我们的核心思路是切断粉末进入真空系统的物理路径，通过改变真空平衡管的连接位置，从根源上解决问题。

具体改造步骤：

1. 拆除原有连接：将真空平衡管与真空主管路的法兰连接拆除。

2. 重新定位接口：在带干机机体侧壁开设DN50接口，通过不锈钢弯头将平衡管与机体内部相连。

3. 增加防护措施：保留原真空平衡阀，并额外加装一道手动球阀作为备用防护，提升系统冗余性。

4. 密封与测试：对改造后的连接部位进行密封测试与空载试运行，确保无泄漏、运行稳定。

三、改造效果验证

改造完成后，我们进行了为期1个月的连续生产验证，并模拟平衡阀故障场景进行测试，结果显示：

故障彻底消除：模拟故障时，粉末全部保留在机体内，未进入真空罐，真空泵负载稳定在额定范围内，无过载报警。

生产效率提升：因真空系统故障导致的停机时间从每月平均8小时降至0，单批次生产效率提升约5%。

维护成本降低：真空罐清理频率从每月2次降至每季度1次，真空泵维护费用减少约30%。

安全风险降低：彻底避免了粉末进入真空系统引发的电机烧毁等安全隐患。

四、经验总结

本次改造投入成本低、实施周期短，仅通过调整管路连接位置就解决了长期困扰生产的难题，具有较高的可复制性。

对于中药提取车间同类带干机的真空系统优化，该方案提供了切实可行的实践参考，尤其适合存在相似设备故障的企业借鉴。
参考文献（可选）

[1] 《带式干燥机设备操作维护手册》
[2] GB 50457-2019 《医药工业洁净厂房设计标准》

言华如水

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