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本帖最后由 愚公想改行 于 2013-9-21 22:53 编辑
FMEA即(潜在)失效模式及后果分析(也译为故障模式效应分析),它的定义是:根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点与可能产生的缺陷及这些缺陷产生的后果与风险,在决策过程中采取措施加以清除。 在50年代初期,美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析,取得较好效果,以后逐渐推广。发展是在60年代中期,开始于航天业(阿波罗计划)。 ISO/TS 16949质量管理体系将FMEA分析作为质量管理体系重要内容。我国有GB 7826-87:《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》 FEMA可细分为:SFEMA(系统失效模式和后果分析)、DFEMA(设计失效模式和后果分析:有助于对设计包括功能要求和设计方案在内的设计进行客观评价)、FEMA(设计失效模式和后果分析)、PFEMA(过程FEMA:减少风险支持制造过程开发)、AFEMA(应用失效模式和后果分析)、SFEMA(服务失效模式和后果分析)、PFEMA(采购失效模式和后果分析)等等。 FMEA是一种分析方法,它确保了在产品设计与过程开发(APQP-先期产品质量策划)的过程中,考虑并且处理了潜在的问题。 FMEA的最显著的成果就是将跨职能小组的集体知识文件化(绝不是咱们现在这种搞法)。 而风险评估是评估与分析的一部分(新版GMP提及的评估并非都是风险评估),它的重点是对有关设计(产品和过程)、功能和应用变更的评审,对潜在失效可能带来的风险进行讨论。 FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件,尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程更应当受到优先关注。 如果事先花时间进行FMEA分析,能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改,从而减轻事后更改的风险。因此,FMEA措施可以减少,甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。 FMEA亦可用于非生产制造领域。例如,FMEA可被用于行政管理过程之风险分析,或用于安全系统的评估…… 总的来说,FMEA是应用于那些收益丰厚且明显的产品设计和制造过程中的潜在失效问题。 理想状况下,设计FMEA应当在设计的早期阶段启动;过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段,并且也可以用于问题解决。 由此可见: (1)FMEA是一种标准化,系统化的方法,它用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷。 (2)FMEA是一种分析技术,它最大限度地保证各种潜在缺陷模式及其相关的原因已得到充分考虑和论述。 (3)FMEA是行动思想,它体现了工作人员在制造过程中正常经历的思维过程,并使之规范化。 总之,它是“事前的预防”而不是“事后的纠错”,它是一个相互作用的过程,永无止境的改善活动。 按理想的情况来说,DFMEA 应该在设计的早期阶段开始,PFMEA 应该在工装或生产设备开发和采购前进行。FMEA 包含设计和制造开发过程的每一个阶段,也可以用于解决问题方面。 在美国《失效模式与后果分析(FMEA)参考手册》第四版(戴姆勒克莱斯特、福特和通用汽车公司)建议:RPN 不要作为评价风险的基本方法使用!(2008年7月再出版语)。对于“事后”,通过趋势分析和年度质量回顾发现的异常“偏移倾向”所存在的风险,使用FMEA进行风险评估就是不妥当的(它不适用于“事后的纠错”)。 对于风险管理,我还想多言几句: (1)质量风险管理的恰当使用有助于企业遵守法律要求(有利于对潜在/显现质量问题的正确处理)。 (2)企业不能通过风险评估的方式回避法律要求的义务(企业经风险评估后省略验证等必要的工作)。 (3)风险评估也不能代替企业与药政管理部门之间的沟通(例如企业经风险评估后得出不良反应可以接受的结论而不告知FDA) 对于风险评估,我至今仍坚持自己的认识和看法: 首先,凡事必风险评估:只有三思而后行,才能高枕无忧! 另外,并非所有的风险评估均要形成风险评估报告:质量风险管理过程所形成的文件应与风险级别相适应(GMP第15条)。 就风险管理而言,意识重于形式,解决重于文件。 因此,虽然对于古墓派老弟“无菌区放屁,真有风险”的观点我也认同,但针对此事大张旗鼓地做个风险评估报告出来,我看就免了吧,尽可能忍着点,憋回去算了!虽然憋屁的滋味相当的难受……
注:
加班近晚上八点回宿舍,吃过饭也九点多了,中秋之际独自多饮几杯也还暇意。 好久没看到古墓派发贴了,估计他也在掉到GMP这个陷井里一时半会儿爬不上来。 今晚突见他的贴子还真是倍感亲切,借着他的话题和冰糖橙的回复,我谈了些自已的观点,本想好好斟着修改一下,以免再发生逻辑性不强而被指谪的事,但越改越不成个样子,唉,真是老了!不胜酒力!就这样吧!
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