【原创】对质量源于设计（QbD）的三重理解

道路漫长黑暗

    当我们参加质量管理类培训的时候，通常会听到讲师关于质量管理三个阶段的介绍：第一阶段通过检验控制产品质量，第二阶段通过生产过程的质量控制已及第三阶段质量源于设计（QbD）。

    从质量源于检测到质量源于设计，对研发等前期工作的要求越来越高，相应的后期商业生产放行工作就越来越简易顺畅，这一质量管理理念的演进是一个典型的前人栽树后人乘凉的过程。

    质量源于检测阶段，生产人员在获得检验结果之前对于产品质量是未知的，由于检验本身并不能改变产品质量，当从检验结果获得批次失败的信息之后，一切都为时已晚，此时所能考虑的只剩下如何相对“体面”的收场。

    质量源于生产过程质量控制阶段，产品质量控制能力有了明显提升，不需要等到生产结束，生产过程中的产品属性和参数变化大致表征了产品的质量；同时也不必等到生产结束，在生产的过程中即可通过参数调节进行一定的补偿与纠正，从而控制产品质量。但生产过程质量控制并不能完全保证产品质量，调节的方向和幅度是靠经验和主观判断进行的，存在调节幅度不足、过度调节以及调节方向错误的情况，另外并不是所有的缺陷都可以通过生产过程的控制与调整解决，批次失败的情况仍可能发生。

    而在于质量源于设计（QbD）阶段，如果开发阶段就获得了充分的工艺知识，对产品质量属性和工艺参数有可靠的理解并建立了适当的控制策略，产品工艺流程始终在经过验证能保证产品质量的范围内运行，批次失败的可能性就变得非常低，从而有力的保证了产品质量。

    到今天大多数人仍将质量源于设计理念当作少数企业才有条件开展的先进模式，视之如空中明月，可望不可及。这其实是对质量源于设计的误解，不利于运用质量源于设计理念改善质量。窃以为质量源于设计可以有以下三重理解。

第一，ICH Q8药物开发中着力描述的QbD。

    强调“在可靠的科学和质量风险管理基础之上的，预先定义好目标并强调对产品与工艺的理解及工艺控制的一个系统的研发方法”。由于ICH本身为药品注册技术协调会，关注重点集中在药物开发阶段，意图设计符合质量要求的产品及符合重复生产模式的制造工艺。例如：对热敏感的药品规避加热工序，对水分敏感的药品减少工艺过程中与水的接触，这一阶段主要针对批均一性的指标（杂质、含量等），通过良好的设计进行控制，是我们通常所理解的QbD。

第二，超出研发阶段考虑，将批不均一指标质量控制包括在内的QbD。

    合理的工艺流程是产品质量可靠的基础，但只有合理的工艺流程并不能100%的保证产品质量。举个例子，对于胶囊充填工序，物料的粒度分布、堆密度等指标决定了其流动性、可压性进而确定了其填充质量，但影响填充质量的不仅有物料性质，还包括填充设备的可靠性与精度、环境条件等，假如盛粉环内部物料不足、或出现了粘冲的缺陷，此时填充质量就难以保证。这一类质量缺陷与工艺设计没有太大关系，此时在盛粉环内部增加料位感应装置保证料位稳定就是通过设计保证质量的案例，再进一步考虑，增加料位感应装置之后胶囊装量失败的缺陷仍可能存在，因为除了物料性质和料位之外还存在其他影响装量的因素，此时如果有对填充的胶囊进行称重的设备就可以为胶囊质量提高更可靠的保证，这也是质量源于设计。

    再举一个例子，进行泡罩包装时，因为泡罩内未被填充药品导致空泡的缺陷时有发生，但空泡缺陷不可能通过工艺设计解决，对于高速包装设备来说也不能通过人工检查解决，此时为泡罩包装设备安装一套摄像检测系统对泡罩填充效果进行100%检查控制同样也是质量源于设计的案例。

第三，将对“质量”的理解扩展到质量管理体系有效运行的QbD。

    我们还是以上面的案例来说明，为胶囊充填工序配备了称重设备之后是不是就能完全保证装量合格了呢，还是不能，你还需要通过设备确认证明其满足预定的使用需求，需要定期校准设备确认零点没有漂移，需要评估确定合理的控制范围，需要适当的SOP及人员培训确保设备被正确操作维护。通过设计这一系列的程序和文件保证称重设备正确运行从而保证胶囊装量，这是质量源于设计。同理，为泡罩包装设备配备摄像检测系统一样需要进行确认、制定SOP并培训，这也是质量源于设计。

    再进一步考虑，除了均一/不均一的产品检测指标，避免混淆和差错同样被视为质量管理的一部分。就在2017年，多家外企出现了包装错误的报道，如果说明书放错、药品混淆是质量缺陷，那么通过建立复核制度、完善标签、半成品库存管理、明确人员职责等方式降低混淆差错的风险，何尝不是质量源于设计呢？

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后记：

在之前的帖子《产品质量的保证是100%有效质量检查》发布之后，很多人觉得这是在倒退，不追求QbD也就算了，怎么还能开倒车回到“QbT”呢，虽然我刻意用“检查”而不是“检验”来表述。这时候我才感觉到，因为对ICH Q8描述的QbD过于期待，很多人并不把“工欲善其事 必先利其器”视为一种QbD吧。

lhdfe

除了药品研发，药品工艺外，厂房的设计、工艺流程的设计、工艺管道设计、设备的设计选型、公用系统设计等等也是保证质量的关键，也是可以引入QbD的概念

miaozijing

研究一下学习谢谢分享

clq414

这个好高端，需要学习！

miceqi

很多时候人是很现实的，基于企业规模、生存条件等客观实情，企业主只能考虑到眼前的利益，想要做大做强的企业主很多，然而能做大做强的寥寥。骨感远大于丰满啊！
不可否认，QbD和QbT相比较，前者在品控方面的优越性，但不可忽视，QbD同样也意味着更高的管理要求，更多的风险降低（或消除）投入，更多的成本意味着很多小企业心有余而力不足。
当然，说这些并非给小企业找理由，也不是支持“我穷我有理”，而是既要正视现状，又要坚持道路，即使走了岔道，即使走了弯路，但只要朝着QbD的方向努力，还是有希望的。

why19851011

个人觉得，这种理念很好。还有公司的设计：首先就是质量管理体系的设计，公司管理设计，公司组织架构设计......
没有质量意识的公司，注定完蛋。

八月莫莫

1.生命周期过程中质量源于QBd；但仅就生产环节，还是生产制造赋予产品质量属性，决定了药品质量。管理内容还是基于过程管理，达成质量的目标。
2.管理制度及流程的设计，还是需要引入QBd的思想

helloevan

如何定义设计空间是个系统的、大量的工作，虽然前期需要很大投入，但是定义了设计空间，会减少很多变更监管申请，对企业来说，不一定会增加成本

A一叶天空

学习一下，谢谢分享

star1314

学到了，谢谢分享

爱笑且有光

QbD也适用于CSV，虽然现在供应商提供的系统实际上还停留在QbT阶段。