我和《实用制药知识与技术解析》（五）

盛伦武

我和《实用制药知识与技术解析》（五）

    在确保药品质量前提下，降低生产成本，提高经济效益是药企员工的主要职责。几十年的制药生产经历中，借鉴同行老师们的经验，本人与工友对此做过一些有益的探索。其中的教训与体会，或许对年轻一代的制药人有所启示。

    1、 清洗冷凝器，提高热交换效率，节电节水节约生产时间。

    原所在单位的一台蒸发量1.5m3/h的三效浓缩器，经近十年使用后，对同体积的一个批号的提取药液，在同样蒸汽压力、阀门开度相同的条件下，浓缩完毕所需时间由最初的9小时延长到了近12小时。经组织人员对该设备的冷凝器内壁进行酸洗后，每批药液浓缩时间缩短到9.5小时，节约蒸汽、电耗、冷却水、工时折人民币为600元。一年浓缩药液250批则节约费用15万元。

    冷凝器经较长时间使用后，水中的钙、镁离子因受热易生成钙镁盐(主要为碳酸盐)。而碳酸钙、镁盐类沉积在管壁上形成水垢。有资料说明，金属管内壁水垢1mm厚度，能降低传热效率8%, 即要达到同等热交换效率，结有1mm厚水垢的金属冷凝管比无水垢光洁的同材质金属管的能耗增加8 %，工作时间要增加8%，非常显著地增加了生产成本。一年的累计浪费是非常惊人的。

    采用化学药剂清洗除去冷凝器内壁水垢的方法；拆开冷凝器进出水口，与原进出水管断开；将冷凝器内冷却水排空；分别以软管套接在进、出水口上；软管另一端放入装有6%的盐酸清洗药剂的容器中；将清洗药剂泵入冷凝器内浸泡1小时，再用清洗药剂循环流洗1小时；排净清洗药剂；以自来水反复冲洗至冲洗水PH为中性。

    注意；(1)也可采用外购的专用水垢清洗剂，但药剂效果要确实可靠。

    (2)盐酸或其它清洗剂均具有毒性和腐蚀性，使用时应做好安全措施。

    (3)盐酸中氯离子对不锈钢材质有强的腐蚀性，清洗操作时浸泡和流洗时间不可过长。

    2、做好保温包扎，节约蒸汽热能，缓解供热不足矛盾。国家有关节能技术的要求；供热、供冷设备、管道等保温层表面与环境的温度差应≤10℃。长沙某制药企业使用外购蒸汽，蒸汽入公司内输送的室外主管管径DN80，管径保温外表周长0.59米，总长280米，只包扎了一层岩棉和镀锌铁皮保温。且接口不严密，缝隙能透入雨水。经确认，在晴天环境温度22.0℃，蒸汽压0.65MPa时，多点测试该管保温层表面平均温度为44℃，高于环境温度平均差22℃。（长沙地区年平均气温17.3℃，风速2.7米/秒）则有：

    （1) 保温层外表在环境中净散热量折蒸汽量：

   

    （2) 加强保温，（加装硅酸铝保温层）使蒸汽管外表与环境平均温差降12℃时，管径外表周长0.9米，散热量折蒸汽为：

   

    （3) 对蒸汽管外的包扎进行加强，使管表面与环境降温差降为12℃时，年减少蒸汽费用：

（956.7t/年-803.4t/年）×272元/t = 4.17万元/年

     (4)节约效益，在一次性投入材料及人工费2.5万元，保用5年时，则有；

4.17万元 x 5 - 2.5 = 18.35万元

    该项措施实施后，该企业冬季蒸汽供应不足的矛盾也得到了缓解。

    3、控制冷却水温，做好冷却水回收利用。中药提取液浓缩时对浓缩器采用水力喷射器抽真空，喷射冷却用水常出现进水敞放，造成冷却水大量浪费。根据摸索出的经验，在蒸发量1.5m3/h的三效浓缩器使用时，水力喷射器抽真空喷射冷却用水水温控制为≥42℃，能满足三效浓缩器使用中各效抽取真空的需要。

       由于设备的选型不同，安装管路差别及密封状况等因素影响，喷射冷却水温度控制应通过实际摸索来获得。

       可采用让冷却水通过凉水塔、循环冷却水池等方法冷却，补加反渗透制备纯化水时排弃的废水，降低冷却水的温度，节约冷却水耗用自来水的量。

    4、制作使用药渣挤轧药液回收设备。一般药企的中药材煎煮水提，药液经提取罐底板滤网滤过收集，药渣在打开提取罐底盖后运走弃掉。此时药渣中还含有不少提取出的药液，根茎类药材含药液量高达10%以上。这样直接排弃药渣，即浪费了药物资源，又增加了环境污染。

    不少中药生产企业对水提后的药渣采取了挤轧回收药液的工艺。简单的有药厂自制的药渣挤轧罐。药渣装入底部带滤网的挤轧罐后，在药渣上部盖上加压板，借助液压或螺旋加压杆，对加压板加压，药渣中药液被挤压出经罐底滤网流入药液收集室。挤干的药渣从药渣挤轧罐上部的侧门排弃。

有制药机械企业制作了较完善的药渣挤轧回收药液的出渣车，并已在中药生产厂成功使用。如CZC-5.0型螺旋出渣车；由车体、集渣仓、运行装置、螺杆出渣装置、检修及观察平台、运行警示灯、隔膜泵、高压水泵、储水罐及相关管道等组成。

该出渣车安装在提取罐下部的专用轨道上，可供多台提取罐分别使用。使用时，当提取罐底盖打开后，药渣落入出渣车集渣仓后盖严，被破弓装置压入挤轧筒内，由螺杆旋推挤压，挤出的药液经挤轧筒底部滤网流集于药液储罐；挤干后的药渣被螺杆旋送至出渣筒顶端排出。药渣清除完药液输送净后，由高压水泵对出渣车内部进行自动清洗。

     该型出渣车对一般中药材药渣可回收药液8%以上，对根茎类药材的药液回收量则更高；同时又显著地减少了药渣废液对环境的污染。

    5、对要求低湿度的个别房间顶部安装除湿制冷设备。某制药企业固体制剂生产中，因个别产品的吸湿性很强，胶囊填充工序要求环境相对湿度≤52%，温度在20℃以下才能正常生产。而其他工序却能在相对湿度65%、温度25℃以下照常生产。这样每年2、3、11、12月份，即使室外温度低于15℃，该车间仍需开启使用制冷机组。制冷机组制冷量为360KW,耗电每小时125KWh,致使车间能耗高，生产成本大。

该车间曾在填充室内安装移动式除湿机，但除湿机产热大，效果不理想；在该房间安装分体式空调器的风幕机，又不符合GMP规范。后来采取在两间填充房间顶部技术夹层各安装一台3P家用中央制冷空调机，取经初、中效过滤后的送风，流经空调机表冷器后再经高效过滤器供该房间用风。填充室每间16m2,投用该改造设备后，已能在2、3、11、12月份停用大型制冷机组情况下正常生产。这样，该车间每年可节约电费5.1万元。  (3 P空调器耗电4.6 KWh/h, 每天使用9小时，月生产24天，按年使用2.5个月计算，则有 (125-4.6) x 9 x 24 x 2.5 x 0.78元 = 5.1万元)

    6、正确选用、安装经济适用的制药生产设备和设施

    (1)沸腾制粒机  某制药公司原安装使用FL120型沸腾制粒机，用于胶囊、片剂制粒干燥。因该设备产能小，一次最多只能制粒干燥药物120公斤。后购置安装一台FL300型的沸腾制粒机，设想一次能制粒干燥药物300公斤。该设备投入使用后，因蒸汽供应不足，(想增装电辅加热，企业的供电能力又不够)，即使只投入250公斤药物原料也难以干燥。后只能一次制粒干燥200公斤药料，大马拉小车，设备产能降低33%, 造成设备采购费、能源使用费大的浪费。

    (2)真空上料机 真空上料机在固体制剂生产的物料转运中，对减轻劳动强度、降低粉尘飞扬起到了好的作用。用于粉碎、筛分、总混、干法制粒操作的上料效果明显。但对某些物料输送后要求分布均匀性高的，则并不完全适用。 某药企一台六列颗粒分装机上安装的真空上料机。使用时，吸送到料斗内的药物颗粒出现分层现象，造成分装出的颗粒剂产品的装量无法控制。分析原因，既有真空上料机性能问题，也有药物颗粒粒径均匀性问题，一时无法解决，还是只能采用手工上料。造成真空上料机闲置浪费。

    (3) 喷雾干燥器 某制药企业购买了一台每小时蒸发量100公斤水份的离心式喷雾干燥器。购买时因考虑节约费用(带气扫装置的要贵8万元)和干燥塔内清洁难度问题，故选购了锤击式清除附壁药粉的喷雾干燥器。

设备安装使用后，几个黏性强的中药产品在喷雾干燥过程中出现了严重的粘壁现象，即造成药粉的大浪费，又给设备的清洁带来很大困难。后找设备生产厂重新制作一台带气扫装置的干燥塔，替换锤击式干燥塔。仅设备购置费、运费、拆卸、安装费就浪费15万元。

    （4）总混机某药企原用一台1m3的二维总混机对阿莫西林颗粒进行总混。因固体制剂的产品批号是由一次总混量确定的，这样一个批号产品的颗粒量仅250公斤。后改用为3m3的方锥总混机进行颗粒总混，一次总混量达到1000公斤。该颗粒剂每批次取样检测、产品留样、生产中改换批号的试机消耗量，折费用为1000元。这样现在总混一批相当于原来4批量，节约检测费用等3000元，每月生产6批，全年节约检测等费用19.6万元。

     有关降低生产成本的更多案例已载入《实用制药知识与技术解析》书中，可在该书中查到。（注：《实用制药知识与技术解析》前言、目录明细请看蒲公英驿站中供求信息栏：推荐新书。蒲公英微信公众号中有本人微信二维码图，手机130 5416 6040）

给力宏

之前做过中药提取，回收率经常提不上去，深有感触！！

lilijunjun2013

这本书还是不错的，拿到手到现在已经有很多东西可以用到，强力推荐。。。浪费严重，使得成本升高，又学到了这一手，节省成本为企业付出一份力