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验证和确认在药品行业已经实施多年，同样，医疗器械的法规对于设备验证及特殊过程确认已经有了明确的要求。（详见下文第一节。）
此次，我参加了一个医疗器械包装产品的设备验证及特殊过程确认的过程，由于本次所涉及的产品不属于医疗器械产品，因此对其验证和确认的细节要求可能不及医疗器械产品的严格。但整个过程下来，我有机会将对法规及标准要求的纸上要求落实到实际，有疑惑也有收获。
于是，将本次的实战过程记录下来，便于归纳总结。发在公众号 医械的道 。
1. 设备验证及特殊过程确认的法规要求
《医疗器械生产质量管理规范》 第二十条 生产设备的设计、选型、安装、维修和维护必须符合预定用途，便于操作、清洁和维护。生产设备应当有明显的状态标识，防止非预期使用。 第四十九条 企业应当对生产的特殊过程进行确认，并保存记录，包括确认方案、确认方法、操作人员、结果评价、再确认等内容。 《医疗器械生产质量管理规范现场检查指导原则》、《医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械现场检查指导原则》、《医疗器械生产质量管理规范植入性医疗器械现场检查指导原则》均有如下规定：
3.2.1 生产设备的设计、选型、安装、维修和维护应当符合预定用途，便于操作、清洁和维护。
查看生产设备验证记录，确认是否满足预定要求。现场查看生产设备是否便于操作、清洁和维护。
2. 术语
特殊过程：《医疗器械生产质量管理规范》中对特殊过程的定义是“指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。”
比较公认的特殊过程有灭菌过程、无菌包装封口过程、热处理过程、注塑成型过程等。
安装确认（Installation Qualification，IQ）： 通过提供客观证据，证明过程设备和辅助设施已经按照设备规定要求（包括设备供应商的建议）安装。
简单来说，IQ就是安装是否正确? IQ 应该考虑以下方面： a. • 设备的设计特性（如组成材料、清洁性能等） b. • 安装情况（管线的布置，公用工程，功能等） c. • 校准、预防维护、清洁计划等 d. • 安全特征 e. • 供应商的文件，资料、图纸和使用手册 f. • 软件 g. • 备件清单 h. • 环境情况（如洁净室要求、温度、适度） 运行确认（Operation Qualification，OQ）： 通过提供客观证据，建立过程控制极限和不同控制水平，并证明在此条件下生产的产品或过程的结果满足预期的要求。在这个阶段证明过程可以生产合格的产品，并建立过程参数的控制极限（最坏情况）。在最坏试验条件下应能够生产满足要求的产品，因此最坏情况的参数不一定能够一次性成功摸索出来，可能需要不断尝试和调整。
OQ应该考虑 a. • 过程控制极限（时间、温度、压力、线速度、设定条件等） b. • 软件参数 c. • 原材料要求 d. • 工艺操作程序 e. • 材料处理要求 f. • 过程变更控制 g. • 培训 h. • 短期过程稳定性和过程能力（极限研究或控制图） i. • 潜在的失效模式，活动水平和最坏情况（失效模式和效应分析、故障树分析） j. • 在OQ阶段可以使用确认统计技术如筛选试验来建立关键过程参数，或使用试验设计来优化过程。 性能确认（Performance Qualification，PQ）： 通过提供客观证据，证明在特定条件下过程可以持续地提供满足要求的产品。即建立长期的过程稳定性，通常连续三批模拟生产。
本阶段的关键目标是证明过程在正常的操作条件下将持续的生产符合要求的产品。
3. 工作流程
3.1 明确范围 首先我让厂家提供了所有的生产设备清单及生产工序流程，并最终定下来哪些设备需要做设备验证，哪些工序属于特殊过程。
本次验证/确认不属于初次验证/确认，而是由于厂房搬迁后引起的再验证/确认。实际上在设备最初到厂时，公司已经做过类似于验证的工作，但当时考虑得并不是很全面，且没有留下记录。
3.2 明确流程 对于设备验证，因为基本都是固定的参数，我按照常规的做法，分为IQ, OQ, PQ三步，但在OQ中没有建立过程极限和控制水平，仅是在未使用产品的情况下模拟生产的开机、操作、关机过程。
而对于特殊过程，我是将其涉及到的设备验证与特殊过程确认结合在一起的，分为EIQ, EOQ, POQ, PPQ四步。 在POQ中挑战过程参数的上下限、最优参数；而PPQ采用最优参数生产三批，证明过程能够持续地产生符合预定要求的产品或结果。 3.3 编写方案 我和工程师一起制定了验证方案，然后对验证中涉及到的工程署、操作人员、检验员等进行培训。
方案通常包含如下内容： a. • 识别将要确认的过程 b. • 识别该过程生产的产品 c. • 客观的、可测量的确认成功的标准。 d. • 确认的时间范围 e. • 过程中所用到的生产班次、操作人员和设备 f. • 识别过程设备使用的公共设施和这些设施的质量要求 g. • 识别操作人员的资质要求 h. • 过程的完整描述 i. • 有关产品、部件、生产材料的说明 j. • 确认过程中任何的特殊控制或限制措施 k. • 需要监测的过程参数以及监测方法 l. • 需要监视的产品特征以及监视方法 m. • 任何用以评价产品的标准 n. • 定义不合格的评价标准 o. • 数据收集和分析方法 p. • 生产设备的维护和维修要求 q. • 再确认的标准 由于医疗器械种类繁多，不同产品不同工艺千差万别，因为每个厂家都需要根据自己的产品及工艺制定事宜的验证方案。
我的理解，验证和确认的过程也需要考虑人、机、料、法、环、测。例如：
人——参加验证的人员应该经过培训； 机——对于设备验证来说，设备上的仪表应经过校准。而设备验证过程正是为了证实“机”（生产设备）的设计、选型、安装、维修和维护符合预定用途。而对于特殊过程来说，前提是涉及到的设备应经过验证； 料——验证/确认所用到的物料应该经过检验或评估 法——制定好验证/确认方案、相关指导书 环——验证应在规定的环境中进行 测——用到的量检具应该经过校准
3.4 实施验证/确认 接下来，我们统计了设备上需要校准的仪表、环境监测、以及验证或确认过程中检测用到的量检具，将必要的仪表、量检具送外校准/校验。
并且根据公司文件规定，给每个验证方案、报告分配了唯一的文件编号。
收集整理各设备所涉及的设备说明书、操作指导等资料是否齐全。
经过IQ过程，我们发现了几个问题并及时整改： a. 部分仪表、量检具未校准校验，借此机会要求公司严格按照监视测量设备文件的要求进行管理。 b. 部分设备无设备说明书等资料，要求再向设备厂家索取； c. 部分设备不完全符合设备说明书上规定的环境、安全措施（如接地）、维护保养要求，有的甚至会影响工艺的稳定性。 可见，设备的IQ是非常有必要的，开展设备IQ并不是为了编写资料应付检查，而是实实在在有利于公司的设备规范管理。
在OQ过程中，我们也发现了一些问题。以隧道炉为例，我们使用经过校准过的热电偶实测炉温，发现实测温度与设备仪表显示的温度差异较大，因此即使进行了温度补偿设置，使得设备仪表显示准确的温度。如果没有这次验证的过程，即使员工按照作业指导书上设定的参数操作，但实际的温度已经偏离最初的工艺参数了。
对于特殊过程，我们找出了工艺参数中的变量，并且根据以往经验，设定了不同的参数范围及组合，挑战了参数的上下限，选择典型性样品进行加工。然后检测，摸索出适合的工艺参数范围。此为POQ过程。
此处关于工艺参数中变量的识别非常关键，对于一些设置为固定值的参数需要有书面的合理的数据支撑或者解释，否则会引起质疑。
过程确认：通过提供客观证据，证明过程能够持续地产生符合预定要求的产品或结果。
最后，我们选择了一个最优参数生产了三批，经检测产品符合可接受标准，验证通过。最终定下来的常规验证比未经特殊过程确认前的参数要低，有利于提高生产的稳定性并且能够节省耗能、提高生产效率。此为PPQ。
特殊过程确认完成之后，并非万事大吉。应及时更新作业指导书，并对员工做好培训。在日常生产中应做好监视和控制，应监视过程的变化趋势以确保过程保持设定的参数。当质量特征的监视数据显示出变差的趋势，应分析原因，执行纠正措施，并考虑是否需要再确认。 4. 参考文件
GHTF/SG3/N99-10:2004(Edition2) 过程确认指南
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发表于 2019-3-12 08:56:41
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楼主
不错，学习下。