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[已解决] 关于全自动连续离交系统的再确认求大神指点一下

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发表于 2019-12-3 14:45:29 | 显示全部楼层 |阅读模式
小白有一个旋转离交设备需要做再确认,上网查了好久的资料,没有发现相关行业标准,后来发现有一个厂家出了全自动连续离交系统企业标准,但是感觉内容还是不够。
交代一下设备吧,整套设备有30根离交柱,一个中心旋转轴,一个操作站(操作站又包括上位机、交换机、下位机)。这个设备是5年前投入使用的,首次确认内容很简单没有参考价值,研究了一下设备的操作规程,内容也只涉及流速的控制参数。
标准中关于密封性的测试描述是承受x倍的标称工作压力,而标称工作压力没有相关的规定。
那么小白的问题来了:
1.除了外观确认、流速确认以外,是否需要对工作压力做确认呢,工作压力应该设定什么样的标准。
2.再确认中是否还需要对软件做确认呢(前提是因为首次确认没有做),如果做的话涉及报警确认、权限确认等,但是缺少报警列表和权限列表,相关工程量大。
3.除了提及的内容以外,我是否还有其他项目需要确认。


最佳答案

本帖最后由 vabs 于 2019-12-3 19:45 编辑 连续离交系统 = 联系离子交换系统   对吧?如果要是对请看下文 关键的是结合工艺,关键的参数都要进行验证,包括容错上下限。还有你帖子中的相关内容。 关键是一定要结合工艺的需求,不只有压力,还有流量、温度、电导率、pH或者相关的其他参数的控制能力。尽可能找到说明书,实在不行想办法联系到厂家。 在一个就是,自控的逻辑流程图要有。并适当挑战。 专业度,谢谢。 一、连续离交原理 连续离交系统共分为多个单元,不同的单元在工段中起着不同的功效,这使得原有固定床的吸附、水洗、解吸、水洗等多个步骤被整合在整套连续离交系统内,系统内的操作单元是吸附柱,与普通固定床吸附系统没有本质区别。连续离交系统是将各个树脂柱串并联起来、各个结点配电磁阀,保证连接并且使各个结点都有进料和出料的可能。连续离交系统的运行通过控制各个连接点的阀来实现。运行过程中控制各个阀的开闭,使进料和出料的位置沿流动相运动方向依次变换,通过进料位置的向前移动,模拟固定相的逆流,提高固定相与流动相的利用效率,让每一个树脂柱在同一时间段内发挥不同的功能,实现吸附解吸的连续化。 在传统的固定床分离设备中,床中的传质交换区以一固定的流速向前流动,在传质区后面的树脂基本已经达到饱和,由于在固定床中不可避免的存在偏流、沟流等现象——即非理想的层流,传质交换区存在不规则的形状,加上生产对收率的要求,往往当组分出现穿透的时候,传质区及其前面的树脂还未达到饱和,甚至有的根本就没有与料液接触,故床中的树脂往往未被充分利用,这样就大大降低了树脂的利用效率。 在阀阵式的连续离交系统内,将原有的固定床中的整段树脂分割成若干段,在原工艺传质区前面的那部分树脂重新位于一个或几个树脂柱内,这样可以重新进入吸附-水洗-解吸-水洗等循环内,利用起原来未被完全应用的部分树脂,这样树脂利用率就大大提高了,同时还可以减少化学试剂和水的消耗量。 连续离交系统利用连续吸附解吸技术核心理念,将各个吸附解吸柱串联/并联起来、各个结点配电磁阀,通过控制各个连接点的电磁阀来实现阀门的开合。运行过程中模拟固定相的逆流,提高固定相与流动相的利用效率,让每一个树脂柱在同一时间段内发挥不同的功能,从而实现了吸附解吸的连续化。在整个过程中,树脂柱和树脂均在系统中静止不动,而主要通过阀门的切换实现工艺区段的变化。其特点主要有 ...
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 楼主| 发表于 2019-12-3 15:08:47 | 显示全部楼层
我的帖子怕是要沉了,枯了
各位道友走过路过的都可以来交流一下啊
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药徒
发表于 2019-12-3 16:09:44 | 显示全部楼层
看一下这个文件   CNAS-GL040-2019 仪器验证实施指南  可能对你有帮助
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 楼主| 发表于 2019-12-3 16:33:34 | 显示全部楼层
凡9731cacf 发表于 2019-12-3 16:09
看一下这个文件   CNAS-GL040-2019 仪器验证实施指南  可能对你有帮助

这个里面高效液相色谱仪的内容倒是很有参考价值,只是这个设备方面我还是好纠结
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药生
发表于 2019-12-3 19:42:34 | 显示全部楼层
本帖最后由 vabs 于 2019-12-3 19:45 编辑

连续离交系统 = 联系离子交换系统   对吧?如果要是对请看下文

关键的是结合工艺,关键的参数都要进行验证,包括容错上下限。还有你帖子中的相关内容。

关键是一定要结合工艺的需求,不只有压力,还有流量、温度、电导率、pH或者相关的其他参数的控制能力。尽可能找到说明书,实在不行想办法联系到厂家。
在一个就是,自控的逻辑流程图要有。并适当挑战。


专业度,谢谢。

一、连续离交原理
连续离交系统共分为多个单元,不同的单元在工段中起着不同的功效,这使得原有固定床的吸附、水洗、解吸、水洗等多个步骤被整合在整套连续离交系统内,系统内的操作单元是吸附柱,与普通固定床吸附系统没有本质区别。连续离交系统是将各个树脂柱串并联起来、各个结点配电磁阀,保证连接并且使各个结点都有进料和出料的可能。连续离交系统的运行通过控制各个连接点的阀来实现。运行过程中控制各个阀的开闭,使进料和出料的位置沿流动相运动方向依次变换,通过进料位置的向前移动,模拟固定相的逆流,提高固定相与流动相的利用效率,让每一个树脂柱在同一时间段内发挥不同的功能,实现吸附解吸的连续化。

在传统的固定床分离设备中,床中的传质交换区以一固定的流速向前流动,在传质区后面的树脂基本已经达到饱和,由于在固定床中不可避免的存在偏流、沟流等现象——即非理想的层流,传质交换区存在不规则的形状,加上生产对收率的要求,往往当组分出现穿透的时候,传质区及其前面的树脂还未达到饱和,甚至有的根本就没有与料液接触,故床中的树脂往往未被充分利用,这样就大大降低了树脂的利用效率。

在阀阵式的连续离交系统内,将原有的固定床中的整段树脂分割成若干段,在原工艺传质区前面的那部分树脂重新位于一个或几个树脂柱内,这样可以重新进入吸附-水洗-解吸-水洗等循环内,利用起原来未被完全应用的部分树脂,这样树脂利用率就大大提高了,同时还可以减少化学试剂和水的消耗量。

连续离交系统利用连续吸附解吸技术核心理念,将各个吸附解吸柱串联/并联起来、各个结点配电磁阀,通过控制各个连接点的电磁阀来实现阀门的开合。运行过程中模拟固定相的逆流,提高固定相与流动相的利用效率,让每一个树脂柱在同一时间段内发挥不同的功能,从而实现了吸附解吸的连续化。在整个过程中,树脂柱和树脂均在系统中静止不动,而主要通过阀门的切换实现工艺区段的变化。其特点主要有:

1)因连续生产,不需要重复的设备,解吸时不需要停止运行。

2)相对固定床系统,树脂用量可减少40-70%。由于采用接近当量比的解吸剂,使解吸剂的用量大幅度减少,可节约35-60%,洗涤水的用量最高可节约50-70%。

3)设备系统采用模块化设计,简化系统替代复杂的现场管线,可实现工艺的复杂需求。

4)方便、简单的人机界面,灵活、开放的操作界面,在融入完善的生产工艺后,用户可以根据原料状况和需求自由修订参数及操作模式;保证系统始终在最经济的条件下运行,满足市场对不同品质、特殊品质产品的需求。

5)运行工艺被准确无误地自动执行,最大限度的避免人为失误而造成的损失;系统提供完善的记录保存系统,便于数据归纳和整理。

6)解吸液浓度高,降低回收成本。





二、连续离交各工序

1)吸附区:通过多柱串联吸附,最后一级为新处理好的树脂其吸附能力最强,作为工作的终端保护柱,防止目标物泄露,提高吸附收率。随着阀门的依次切换,各单元最后一级树脂柱经过阀门切换进入到目前的第一级柱工作状态,经过逐级的吸附后树脂达到饱和状态,吸附出料去往下工段。

2)压料置换区:树脂吸附饱和后,树脂柱中是未被吸附的料液,通过多台树脂柱串联,首先使用氮气正向置换吸附柱内的料液,置换出料返回原料罐。

3)再生区:吸附饱和后的树脂,需要使用酸/碱将树脂置换或吸附的目的物洗脱下来,从而恢复树脂的工作能力。通过多台树脂柱串联解吸模式,反向进酸/碱的方式,可以最大程度的发挥稀酸/碱的使用效率,减少解吸稀酸/碱使用量。解吸液外排或回收储罐。

4)水洗酸/碱液区:树脂解析后柱内充满稀酸/碱,用水对解析后的树脂进行清洗,利用多柱串联运行,反向水洗模式,最大程度节省了水耗,同时提高最后一级吸附柱出口酸/碱液浓度,减少酸/碱液的损耗,酸/碱液进入再生区。

5)料顶水区:酸转型结束后,水洗至要求后,单柱用料液(氮气)置换树脂柱内的水,出水外排,最后切入吸附区。
专业度哈哈哈



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药生
发表于 2019-12-4 10:00:28 | 显示全部楼层
建议;依据系统的说明书,制定你的URS(内容详实点),依据URS,完善4Q。自控系统,按照计算机化系统验证完善。
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 楼主| 发表于 2019-12-4 10:07:27 | 显示全部楼层
vabs 发表于 2019-12-3 19:42
连续离交系统 = 联系离子交换系统   对吧?如果要是对请看下文

关键的是结合工艺,关键的参数都要进行验 ...

道理我都懂,但是工艺上只有关于流量的参数,其他参数无法设定标准
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