原来硬，现在不硬。素片讨论

五亿少女的梦

我司一产品，采取一步制粒，包薄膜衣。夏季的时候，片子压出来硬度能到70-90N，现在冬季只能到40-50，且现在的片包衣时还会把边缘磨损，外观不好看。
我猜测的硬度下降的原因
1.夏季冬季空气中含水量不同，以往夏季时，仍一颗片子在桌子上，20分钟就吸潮变软，现在冬季空气没有啥水分，仍一颗片子同样的，不吸潮。
2.制粒的参数：一步制粒，造出来的颗粒其实还是很均匀的，不存在说粒度相差很大，且一直以来工艺参数没变化，出锅的时候都调整的4点几的水分。颗粒的堆密度等无太大的变化
3.压片机的冲头：旧冲和新冲压出来差不多，只是旧冲有卷边，新冲没有卷边，没有卷边的也磨损。这肯定是硬度下降导致的。
大家有什么看法，可不限于以上我的观点。直接说。

jinn512

第一个不可能吧，外界温湿度和你受控区有什么关系，真是外界影响的话，那你们的受控区就废了。第二个第三个排查下设备校准还有冲头粘料的情况

muyuy

测试各种项目呗，把能想到的都测一遍进行对比。1.水分问题：压片前粉末的水分，压片后片子的水分，中间站储存方式是否变化，包衣前的水分；2.硬度问题：既然硬度达不到哪个水平，就从设备和物料方面分析硬度问题呀，预压、主压，填料深度，机速，粉末流动性和布粉速度；3.使用的原辅料是否变化？粉末的各种指标是否都检测过了？

鬼使神差

有除湿机吗，夏天冬天都开吗

syrtpy

只能是逐一排查，操作间的温湿度，物料，工艺，压片机，制粒机，堆密度，留样情况等等，你这应该是中药吧。

wzzz2008

1、颗粒的水分有变化吗。
2、查一下，物料供应商有没有变化，物料供应商有没有变更？

程立鹏

1.中药产品应该排查原辅料供应商、物料批次或设备的变化。如从哪个批次开始出现的，对应查找发生了哪些变化，排除法；
2.对中间产品关键质量属性如粒度、水分等趋势变化分析，看能不能找到一些思路（如硬度都不好还是个别批次不好，良币驱逐劣币，制定质量属性内控目标）。重点看一下制粒后颗粒的松密度、休止角等属性，从制粒前药粉的粒径、粘合剂等方面看有无优化空间，做摸索。
3.排查关键工艺参数的变化等

城里人hh

冬季硬度下降的深入分析（不止于你的观点）：
水分活度（关键概念）才是硬度的“开关”，而非单纯的水分含量。
夏季： 环境湿度高（例如RH 70%），颗粒出锅后，虽然水分也是4.x%，但其水分活度与高湿环境接近。在压片过程中，这部分水分能更有效地在颗粒间形成“液桥”，并在压力下起到增塑剂和粘合剂的作用，使物料塑性增强，粒子间结合更紧密，因此硬度高。
冬季： 环境干燥（例如RH 30%），同样的4.x%水分，其水分活度相对环境而言“显得更高”，颗粒会在压片前的短暂储存和输送过程中迅速向环境释放水分，以达到新的平衡。实际进入压片模圈的颗粒，其表面水分可能已远低于夏季。干燥的表面导致颗粒脆性增加，塑性下降，结合力减弱，压出的片子就像“干砂子”一样，硬度必然下降。

一步制粒工艺的“隐形”季节差异：
一步制粒的粘合剂是雾化喷入的。冬季空气干燥，雾滴在接触到颗粒表面之前和之后，蒸发速率都更快。这可能导致：
粘合剂分布微观差异： 雾滴可能过早干燥，影响其在颗粒表面的铺展和渗透，导致局部粘合效率下降。
“假性”终点：喷液和干燥同时进行，可能因为干燥太快，让你觉得达到了水分终点，但实际上粘合剂并未达到最佳分布状态。

颗粒的“内应力”与弹性恢复：
冬季干燥的颗粒弹性模量更高（更“脆”）。在压片时，施加的压力更多地被用于克服颗粒的弹性变形，而非塑性变形。当冲头抬起时，片剂的弹性后效更大，即片剂内部试图恢复原状的力更强，这会导致片剂在出模后发生轻微的膨胀，削弱粒子间结合，从而降低硬度。

包衣磨损的直接原因：
硬度低（40-50N）的片剂，其边缘和表面的机械强度本身就不足。
包衣锅的转动中，片子之间、片子与锅壁之间不断碰撞摩擦。硬度高的片子（70-90N）能承受这种摩擦，而硬度低的片子边缘极易被“磨毛”、“磨秃”，导致外观不合格。这不是包衣工艺的问题，而是压片硬度不合格导致的后道工序暴露问题。

综合判断与你的猜测对比：
观点1（空气含水量）：完全正确，且是根本原因。 但机理不仅仅是片子成品的吸潮，更重要的是 “生产全过程” ——从制粒后到压片前——颗粒与环境水分交换的动态平衡发生了巨变。
观点2（工艺参数未变）：这正是问题所在！ “参数没变”恰恰是季节性波动问题的典型陷阱。在截然不同的环境起点下，不变的工艺参数会导致截然不同的中间体和成品质量。“出锅水分”这个单一参数在冬季已经失效。
观点3（冲头问题）：这是结果，不是原因。新冲旧冲表现一致，完美地排除了冲头磨损是主要原因的可能，反向证实了物料本身出了问题。

直接、粗暴的解决思路（从易到难）：
立即可以做的：
提高压片环境湿度： 这是最快速有效的临时解决方案。在压片区域使用加湿器，将环境湿度提高到与夏季相近的水平（如RH 60-65%）。让颗粒在压片前“呼吸”到湿润的空气，恢复表面可塑性。注意： 要控制好，防止过度吸潮导致粘冲。
颗粒“润湿”静置： 在密闭容器中，将颗粒与一定湿度的空气平衡一段时间（如RH 60%的恒湿箱），让水分均匀地补充到颗粒表面，再进行压片。
调整压片参数： 适度提高压片压力或采用预压。但这治标不治本，可能带来崩解、脆碎度等其他问题，需同步检测。

从根本上解决的工艺优化：
重新制定冬季工艺参数：
提高出锅水分目标值： 冬季将颗粒出锅水分目标值从4.x%适度提高（例如提高到5.0-5.5%），以补偿其在干燥环境中的水分损失。必须通过稳定性试验验证提高水分对产品的影响。
调整一步制粒程序： 在喷液阶段，可以尝试降低进风温度或提高雾化压力，使雾滴更细、干燥慢一点，促进粘合剂有效分布。

引入中间体关键质量属性控制：
不要只控制“水分含量”，增加 “颗粒水分活度（Aw）” 作为内控指标。规定压片前颗粒的Aw范围（例如0.4-0.5），这样能确保颗粒始终处于最佳可压性状态，不受季节影响。
建立颗粒的可压性评价，如测定不同压力下的片剂硬度，绘制“硬度-压力曲线”，作为颗粒放行标准。
处方微调（长期策略）：
如果以上方法仍不稳定，可以考虑在处方中增加少量对水分不敏感的塑性辅料（如部分预胶化淀粉、微晶纤维素PH102等），或使用吸湿性更低的粘合剂体系，增强处方本身的抗环境波动能力。

fengziaic

第一条环境不可能吧，你们压片不在受控区？D级也是温湿度基本恒定的啊。要是环境因素那你们生产区可以直接废弃了。
你说的夏季和冬季的差异是今年还是说每年？
今年第一次的话，从以下方面来看
人员、方法，生产按工艺流程和设备操作SOP来，不会造成什么影响
环境，应该在受控区，正常温湿度这些不会出现大的波动，正常情况不会影响产品
物料，原辅料没变过还是有过变化？没变过的话确认过性质变化没有？正常检验都有进行吗？变过的话，确认过改变的原辅料是否会对产品造成影响吗
设备，设备维护/检修和确认定期执行了，设备是否出现性能明显变化吗

要是每年，那可以不用讨论了，这个明显有重大缺陷，好好调查下人机料法环几个方面，再好好整改吧

唐stt07fat

你们压片区域不控温湿度吗？第一条很容易就可以排除吧。

老猫王磊

对标题的问题最权威的解释——年龄原因！年龄大了的原因！

五亿少女的梦

城里人hh 发表于 2025-12-29 10:45
冬季硬度下降的深入分析（不止于你的观点）：
水分活度（关键概念）才是硬度的“开关”，而非单纯的水分含 ...

还得是副教授，你的观点对我启发很大，自从发帖后，我是想试制小样，补一点水分。一看就是做一步制粒的行家呀。基于此，我还想问问。这个帖子的产品是一个中药片，原辅料是黄芩细粉，淀粉和糊精，粘合剂是浸膏，一般我们制粒的时候粉：膏=1：2.5  这样生产了很多批次。浸膏的比重大约是1.2-1.24（烧开测）最近我发现有这样的情况，就是有时候我的浸膏稠一点，（可能超过上述的范围），出来的颗粒细，就是类似于细粉，但是细看是小颗粒，堆密度较低，压片时片重较稳定，但是硬度不高。基于此有时候我调比重，多加点水，浸膏的含水量高了之后，颗粒的颜色深，颗粒较大，堆密度较高，但是片重不稳定，硬度稍高。我在想这个过程有时候难以平衡这个点，既想要硬度，又想要片重差异。或者说我上述的操作还有什么需要提升的点。

z283612040

五亿少女的梦 发表于 2025-12-29 16:44
还得是副教授，你的观点对我启发很大，自从发帖后，我是想试制小样，补一点水分。一看就是做一步制粒的行 ...

做的事黄芩片？之前我们都是用干膏粉粗碎直接压片。。。中药和药材提取的的关系更大，注意药材

腾宝1

城里人hh 发表于 2025-12-29 10:45
冬季硬度下降的深入分析（不止于你的观点）：
水分活度（关键概念）才是硬度的“开关”，而非单纯的水分含 ...

说的太对了

城里人hh

五亿少女的梦 发表于 2025-12-29 16:44
还得是副教授，你的观点对我启发很大，自从发帖后，我是想试制小样，补一点水分。一看就是做一步制粒的行 ...

浸膏比重高（稠）→ 颗粒细、堆密度低、硬度低
雾化与干燥动力学： 浸膏越稠（比重高，固含量高），其粘度和表面张力越大。在一步制粒机中，粘合剂泵的转速（流量）固定时，稠膏的雾化效果会变差，液滴粒径变大、不均匀。大液滴喷到粉末上，容易局部过湿，形成较大的“湿核”，但随即被高速热风迅速干燥表面，形成一个个硬壳。这导致颗粒“长大”的效率低，很多粉末未能有效聚集，因此得到的颗粒细、粉多、堆密度低。
“粘合”而非“塑化”： 稠膏固含量高，水分少。它在颗粒中主要起粘合作用，但缺乏足够的水分作为塑化剂。压片时，干硬的颗粒塑性变形能力差，主要靠机械镶嵌结合，所以硬度上不去。
片重稳定： 因为颗粒流动性尚可（虽然堆密度低），且细粉多，在压片填充过程中容易达到均一填充，所以片重差异小。

浸膏比重低（稀）→ 颗粒大、堆密度高、硬度高、片重不稳
雾化与颗粒生长： 稀膏（水分多）粘度低，雾化效果好，能形成细小均匀的雾滴。细小雾滴能均匀润湿大量粉末，通过液桥作用让多个粒子聚集，并在滚动中层层包裹，形成实心、球形度好的致密颗粒。因此颗粒大、堆密度高。
水分塑化作用： 稀膏带来了更多的水分（虽然制粒后期会干燥，但水分在颗粒内部分布更均匀）。这些水分在压片时能有效软化物料，增强塑性变形，粒子间结合更紧密，因此硬度更高。
片重不稳： 大而致密的颗粒流动性可能反而变差（如果球形度不好，会有拖尾），且更容易发生粒度分层（大颗粒和小颗粒在流转中分离）。在压片机料斗和强制饲粉器中，填充不均匀的风险增加，导致片重差异增大。

五亿少女的梦

城里人hh 发表于 2025-12-30 08:10
浸膏比重高（稠）→ 颗粒细、堆密度低、硬度低
雾化与干燥动力学： 浸膏越稠（比重高，固含量高），其粘 ...

副教授，原因分析了，再指导一下解决方案。我觉得原因说的很好，基本上跟生产实际对应。

五亿少女的梦

z283612040 发表于 2025-12-29 17:30
做的事黄芩片？之前我们都是用干膏粉粗碎直接压片。。。中药和药材提取的的关系更大，注意药材

蒲地蓝消炎片

城里人hh

五亿少女的梦 发表于 2025-12-30 09:32
副教授，原因分析了，再指导一下解决方案。我觉得原因说的很好，基本上跟生产实际对应。

专业度都不点一个，天天想在我这白嫖

首要关键：标准化与稳定浸膏
浸膏必须作为关键中间体进行控制。 不能只凭感觉“稠一点”、“稀一点”。必须建立浸膏的相对密度（比重）和固含量（或折干计）的内部控制标准。例如，规定收膏比重范围为1.20-1.22（60℃），或固含量范围XX%-XX%。这是所有后续工艺稳定的基础。
优化一步制粒参数，匹配浸膏性质
“稠膏”的应对方案： 如果浸膏批次间偏稠是不可避免的，不要只想着加水稀释。可以尝试：
提高雾化压力： 这是改善稠膏雾化效果最直接有效的手段。将雾化空气压力调高，打碎大液滴。
适当降低喷液速率： 给热风更多的干燥时间，避免局部过湿结坨。
提高进风温度（需谨慎）： 加速表面干燥，防止颗粒过度长大变粗糙。但要小心“表面硬化”导致内部水分锁死。
“稀膏”的应对方案： 如果浸膏偏稀：
降低雾化压力： 允许液滴稍大，促进颗粒有效长大。
适当提高喷液速率： 在保证不湿塌的前提下，加快造粒进程。
降低进风温度： 减慢干燥速度，让水分有更多时间在颗粒内部迁移，形成更扎实的颗粒。
引入关键中间体质量评价指标
不要只看出锅水分和堆密度。 建立更相关的指标：
粒度分布（D10， D50， D90）： 这是衡量造粒效果的金标准。你需要找到与最佳压片性能对应的粒度分布范围。通常，D50在100-200μm，细粉（<100μm）含量控制在10%-20%之间，能较好地平衡流动性和可压性。
颗粒形貌： 偶尔用电子显微镜看看，目标是球形或近球形、表面略有粗糙的颗粒。避免过多的碎屑或巨大的空心颗粒。
卡尔指数/豪斯纳比： 快速评价颗粒的压缩性和流动性。
压片阶段的调整与补偿
对于流动性好、硬度低的颗粒（稠膏所致）：
在处方允许范围内，考虑添加极少量（0.5%-1%）的助流剂（微粉硅胶）或润滑剂（硬脂酸镁），虽然润滑剂通常降硬度，但改善填充均匀性对片重稳定至关重要。硬度问题主要通过提高压片压力或优化颗粒本身来解决。
对于流动性差、硬度高的颗粒（稀膏所致）：
压片机参数优化： 调整强制饲粉器的转速，确保填充均匀。可以尝试降低主压压力，因为本身可压性好，用更低的压力达到目标硬度，有利于减少片子的内应力，可能对崩解有帮助。
考虑整粒： 如果颗粒确实太大，可以轻微整粒（过筛），打破部分大颗粒，改善粒度分布和流动性。但要注意控制细粉增量。

给你的直接建议：
锁定浸膏标准： 回顾历史好批次的数据，确定一个浸膏比重/固含量的最佳范围，并严格执行。
设计实验（DOE）： 如果条件允许，做一个简单的二因素实验。因素A：浸膏比重（选高、中、低三个水平）；因素B：雾化压力（选两个水平）。响应指标包括：颗粒粒度分布、堆密度、卡尔指数、压片硬度、片重差异。这个实验能帮你快速找到适合你设备的最佳参数组合。
建立颗粒档案： 对每批颗粒，记录其粒度分布、堆密度，并与最终压片结果（硬度、片重差异）关联起来。长期下来，你就能形成一套非常可靠的内部判断标准。

五亿少女的梦

城里人hh 发表于 2025-12-30 10:56
专业度都不点一个，天天想在我这白嫖

首要关键：标准化与稳定浸膏

学到了，谢谢副教授，专业度已点。之前是我疏忽了。副教授在哪里高就。