胶囊生产过程风险评估报告

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硬胶囊剂生产过程风险评估报告

报告编号：

2013年

胶囊剂生产过程风险评估报告审批

起草

起草部门	签    名	日    期
固体制剂车间		年    月    日

审核

审核部门	签    名	日    期
质管部		年    月    日
生产技术部		年   月    日

批准

批准人	签    名	日    期
质量受权人		年    月    日

目  录

1. 目的

2. 范围

3. 风险评估小组人员及职责

4. 依据文件

5. 风险管理模式图

6. 风险关注点管理

6.1 风险识别

6.2 风险分析

6.3 风险评估

6.4 风险控制

6.5 风险分析评估报告

6.6 风险沟通

6.7 风险回顾

1、目的

   完好的胶囊剂生产工艺系统是保障产品质量的重要手段，基于风险管理的原则，我们对片剂生产系统要素和过程行风险识别、评估，并采取必要的控制措施，以消除、降低或控制可能的质量风险。

2、范围

  本次对纯化水系统从人、机、料、法、环五要素中可能存在的风险进行评估。

3、风险评估小组人员及职责   

姓名	职务	所属部门	职责
	组长	质管部经理	组织成立风险评估小组，参与风险的识别、分析、制定控制措施及确认执行，负责风险评估报告的汇总起草。
	副组长	生产部经理	起草风险评估方案；组织小组进行风险识别、评估并提出风险控制实施方案，报风险管理负责人批准后，推动控制方案的执行，落实风险沟通。
	成员	制剂车间工艺员	参与质量控制过程中风险的识别、评估，提出生产过程中关键工艺控制点对产品质量风险控制要求。从操作及安全角度提出对设备风险控制要求。对风险评估报告的审核。
	成员	设备管理员	参与质量控制过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行
	成员	操作员	对本次风险评估报告得出的控制措施予以执行

4、依据文件

4.1 《药品生产质量管理规范》（2010年修订）

4.2 《药品GMP指南》

4.3《质量风险管理规程》

5、风险管理模式图

启动质量风险管理程序

风险识别

风险分析

风险评估

风险评估

风险降低

风险接受

审核事件

风险控制

风险过程结果

风险回顾

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6、风险关注点管理

6.1风险识别

   对生产管理系统进行分析，通过鱼骨图方式识别潜在风险控制点。

胶囊剂生产系统

人

机

物

操作

培训

生产设备

辅助性设施

检测仪器

物料

SMP

SOP

清洁方式

湿度、温度

法

环

空气洁净度

测

清洁溶剂剂量液水

6.2 风险分析

对风险的严重程度（S）、发生概率（P）和可预知性（D），评分实行10分制，即从低到高依次评分为1、2、3、4、5、6、7、8、9、10分。

严重程度(s)	分值	发生概率(P)	分值	可预知性(D)	分值
微小	1-2	仅发生过一次	1-2	可预知性非常大或几乎肯定	1-2
低	3-4	每几个月发生一次	3-4	可预知性较大	3-4
中等	5-6	每月发生	5-6	可预知性中等	5-6
高	7-8	每日发生	7-8	可预知性较低	7-8
严重	9-10	极频繁的发生	9-10	不可预知或可预知性极小	9-10

6.3 风险评估

在对风险控制点进行全面的分析后，对其可能的失败模式进行影响的严重程度S，其原因的发生概率P和现有控制手段后的可预知性D，将其相乘，计算便得到每个关键工艺过程的风险优先数（即风险等级）RPN=S×P×D，该值越大，风险级别越高。根据我公司情况，定义需要采取行动的RPN值为100，即对RPN≥100的失败模式进行关注与分析。

风险优先号(RPN)	风险级别	接受性
＞200分	高风险	不可接受，需将风险减小
100-200分	中等风险	不可接受，需将风险减小
＜100分	低风险	可接受的

6.4 风险控制

通过对风险的评估，针对关键风险控制点确定对设备管理系统进行验证范围，以降低了风险至可接受标准。

6.5风险分析评估报告

风险项目	关键点	可能的失败模式	严重程度（S）	发生概率（P）	可预知性（D）	风险等级RPN	风险控制措施
人员	生产活动的操作执行	人员操作技能欠缺，操作差错	8	2	6	低 （96）	进行SMP 、SOP培训；检查SMP、SOP执行情况，每年对员工进行操作技能培训
文件、规程	标准文件	无法规支持	10	2	6	中（120）	制定SMP 、SOP；检查SMP、SOP可执行性
	生产指令	生产指令错误	10	2	4	低 （80）	生产指令由专人下达、双人复核，
物料	有效期	物料超过效期	8	2	2	低 （32）	物料采购、检验、使用前均进行检查和复核，
	物料成分	没有根据生产指令操作，错误的原辅料	8	2	2	低 （32）	1、对操作人员进行原辅料相关物理和化学知识培训，提升其对原辅料的准确识别能力； 2、按照生产指令备料，执行双人复核制度；及时做好标识；
称量	处方比例	没有根据生产指令称量，产品成份比例错误	8	2	4	低 （64）	1、按照生产指令称量备料，执行双人复核制度，做好标识； 2、下工序在领用时执行双人复核交接； 3、管理人员不定期确认操作过程准确性
		称量器具失效，产品成份比例错误	8	2	6	低 （96）	称量器具定期检验、校准，使用前做好检查、校正。
配料 （环境）	空气净化 系统	空气净化系统失效，环境不符合要求，产品可能污染	6	2	3	低 （36）	1、空调系统确认，2、日常生产环境温湿度、压差检测；3、定期对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
	清场	环境清场不彻底，产品可能污染	8	2	2	低 （32）	1、清场后检查； 2、生产前进行复查
配料 （混合）	混合时间	干混、湿混不足或过度，产品不均一	6	5	4	中（120）	1、加强培训与考核； 2、对设备进行干混、湿混时间预设定
配料 （制粒）	筛网目数	筛网误用，物料粒度不符合要求，影响产品质量	6	4	4	低 （96）	做好筛网发放、使用记录，筛网使用前检查及复核。进行安装确认
	筛网	筛网使用中破损，致粒度不符合要求，影响产品质量	8	4	5	低 （80）	使用过程中，加强检查，发现破损及时更换，并重新处理物料
配料 （干燥）	温度	干燥温度超出控制范围，物料水份超标或含量下降	10	2	5	中（100）	验证中确认干燥烘箱热分布均匀性，定期检测热分布均匀性，及时进行日常维护保养
配料 （总混）	时间	总混时间不足或过度，产品不均一	8	2	3	低 （48）	工艺验证中确认总混时间及物料的均一性，按确认时间进行生产总混控制
胶囊充填（环境）	空气净化 系统	空气净化系统失效，环境不符合要求，产品可能污染	6	2	3	低 （36）	1、空调系统确认，2、日常生产环境温湿度、压差检测；3、定期对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
	清场	环境清场不彻底，产品可能污染	8	2	2	低 （32）	1、清场后检查； 2、生产前进行复查
胶囊 充填 胶囊 充填	操作	人员操作技能欠缺，操作差错	8	2	2	低（32）	1、每年对员工进行操作技能培训；2、在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
	装量及差异	未及时称量，调节设备，装量及差异超出规定范围，产品质量不合格	10	2	2	低 （40）	严格按操作规程执行，加强现场抽查
	装量及差异	填表充机性能不可靠，装量及差异超出规定范围，产品质量不合格	10	2	2	低 （40）	设备验证中确认设备性能，确认最佳运行速度，加强设备日常维护保养，定期检查
胶囊 充填	外观	外观带粉，不符合质量要求	6	6	2	低（72）	加强外观质量检查
铝塑内包	空气净化 系统	空气净化系统失效，环境不符合要求，产品可能污染	6	2	3	低 （36）	1、空调系统确认，2、日常生产环境温湿度、压差检测；3、定期对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
	清场	环境清场不彻底，产品可能污染	8	2	2	低 （32）	1、清场后检查； 2、生产前进行复查
	批号、效期	未按生产指令执行，未双人复核，批号、效期打印不正确	8	1	6	低 （48）	按照生产指令操作，严格双人复核
	热封	热封温度不足密封不严，影响产品质量	8	2	4	低 （64）	设备验证确认最佳温度，生产过程检查
	热封	PTP的质量达不到要求，密封不严，影响产品质量	8	2	4	低 （64）	审计供应商，确认材质，或更换供应商
	外观质量	员工质量把关不严，客户投诉，外观质量不符合要求	8	2	4	低 （64）	1、按照操作规程进行目检；2、对岗位进行质量把关考核及竞赛
	外观质量	设备存在故障，客户投诉，外观质量不符合要求	8	2	4	低 （64）	设备验证中确认设备性能，对设备做好维护保养，加强检查
外包装 外包装	清场	清场不彻底，产品混淆	8	2	3	低 （48）	生产前和生产后均进行清场检查和复核，确认清场效果
	标签	标签错误，产品混淆，影响产品质量	10	1	4	低 （40）	按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标识；
	批号打印	未按生产指令执行，未双人复核，批号打印错误，影响产品质量	10	1	4	低 （40）	严格按照生产指令执行，执行双人复核制度
	包装数量	手工包装责任心不强，包装数量差错，客户投诉，影响产品质量	8	4	6	中（192）	加强员工质量意识培训，对岗位进行质量把关考核及竞赛
警戒限、纠偏限	预防缺陷发生	产品安全	8	5	3	中（120）	后期验证

6.6风险沟通

6.6.1将识别的结果通过文件的形式固定下来，并得到质量管理负责人的批准。

6.6.2将得到经过批准的文件对包括一线操作人员在内的全体人员进行岗位操作培训和考核，组织劳动竞赛，提高工作责任心，使其掌握系统管理过程中需要控制的关键环节。质量监督人员对系统管理过程中的风险的控制情况进行监督，发现偏差进行及时记录和处理，以排除风险对产品质量造成的影响。

6.6.3在系统管理过程中注意收集，整理，拓展可能的质量风险，为风险的控制改进提供支持。

6.7风险回顾

6.7.1风险管理过程的结果应结合新的知识与经验进行回顾，已确认是否达到可接受标准。

6.7.2在相关法律、法规变更或公司的活动、产品、服务或运行条件有重大变化，以及相关方的要求等情况下，要及时进行风险评估，重新识别、评价风险因素。

6.7.3根据需要，每年对评价风险因素的标准进行修订。确定重大质量风险的划分标准以进行逐步消除或减少本公司的质量风险，不断改进质量体系管理业绩。

jackwuabao

学习了        

yuansoul

和 某 老西学习的不错。

开羽

yuansoul 发表于 2014-9-2 10:06
和 某 老西学习的不错。

现在都多少懂点了，很少有老西还敢这么教了

开羽

yuansoul 发表于 2014-9-2 10:06
和 某 老西学习的不错。

现在都多少懂点了，很少有老西还敢这么教了

yuansoul

开羽 发表于 2014-9-2 10:08
现在都多少懂点了，很少有老西还敢这么教了

不会吧，比如某谢、某菌、某马

爱家奔奔

2、范围
  本次对纯化水系统从人、机、料、法、环五要素中可能存在的风险进行评估。  这里不应该是纯化水系统吧？

开羽

yuansoul 发表于 2014-9-2 10:15
不会吧，比如某谢、某菌、某马

别介啊   某老西前两天讲课时候还说现在的风险评估做的太花架子呢，有时候拿过来上面的东西都没替换干净。

1748751542

爱家奔奔 发表于 2014-9-2 10:20
2、范围
  本次对纯化水系统从人、机、料、法、环五要素中可能存在的风险进行评估。  这里不应该是纯化水系 ...

嗯，在别人那翻出来的，不知道怎么样

1748751542

开羽 发表于 2014-9-2 11:03
别介啊   某老西前两天讲课时候还说现在的风险评估做的太花架子呢，有时候拿过来上面的东西都没替换干净。 ...

有些什么问题，不太懂

yuansoul

1748751542 发表于 2014-9-2 11:06
嗯，在别人那翻出来的，不知道怎么样

先不评价

lttz

爱家奔奔 发表于 2014-9-2 10:20
2、范围
  本次对纯化水系统从人、机、料、法、环五要素中可能存在的风险进行评估。  这里不应该是纯化水系 ...

要淡定。

开羽

1748751542 发表于 2014-9-2 11:07
有些什么问题，不太懂

意思就是，这个东西吧，换成任一厂家，任一品种都行，那这个东西对你有实用性吗？你用它真的分析出你自己的风险所在了吗？

huairenquality

学习   学习

1748751542

开羽 发表于 2014-9-2 11:23
意思就是，这个东西吧，换成任一厂家，任一品种都行，那这个东西对你有实用性吗？你用它真的分析出你自己 ...

听说这玩意还过了认证

开羽

1748751542 发表于 2014-9-2 11:29
听说这玩意还过了认证

认证嘛，那回事吧。

hbxliu

还是有很多不懂的了，行业水平不在一条线啊

幻影

格式乱了。

冰城

建议下次直接发附件，不知道这是不是自己用的，如果是，给你个建议，控制措施太敷衍了

1748751542

575231000 发表于 2014-9-2 15:14
建议下次直接发附件，不知道这是不是自己用的，如果是，给你个建议，控制措施太敷衍了

我也想，但是用附件没反应；不是自己用的